프로토텍이 로봇 산업 전문 전시회 ‘2025 로보월드’에 참가해 3D프린팅 솔루션을 선보였다. 프로토텍은 스트라타시스(Stratasys)와 폼랩(Formlabs)의 국내 최대 파트너사로, FDM, PolyJet, SLA, SAF, DLP 등 산업 전반을 아우르는 3D프린팅 및 3D스캐닝 토털 솔루션을 제공하고 있다. 삼성전자, LG전자, 현대자동차 등 주요 제조업체와 협력해 제품 개발 초기 단계부터 양산까지 전 공정을 지원하며, 정부 과제와 연계한 산업 디지털화에도 적극 참여하고 있다. 이번 전시회에서 프로토텍은 사용자 친화성과 높은 정밀도를 동시에 갖춘 ‘MOMENT 3D 프린터’를 중심으로 다양한 산업 적용 사례를 소개했다. MOMENT 3D 프린터는 우수한 전문 기능과 다양한 소재 호환성을 통해 정교한 디자인과 높은 해상도의 출력물을 구현할 수 있는 제품이다. 회사 측은 “세밀한 디테일과 부드러운 곡선을 정확히 재현해 사용자가 원하는 모델을 완벽하게 출력할 수 있다”고 설명했다. 또한 이 장비는 플라스틱, 나일론, 유연 소재 등 여러 재료를 폭넓게 지원해 다양한 산업군에서 활용이 가능하다. 이를 통해 사용자는 목적에 맞는 소재를 선택하여 시제품 제작부터
3D프린팅 서비스 기업 글룩이 로봇 산업 전문 전시회 ‘2025 로보월드’에 참가해 로봇산업 특화 3D프린팅 양산 솔루션을 선보였다. 2022년부터 3년 연속 로보월드에 참가한 글룩은 이번 전시에서 산업 현장에 실제 적용 중인 SLA(광경화성수지 조형 방식) 기반 3D프린팅 샘플과 실사용 로봇 부품을 전시했다. 글룩은 이번 전시를 통해 로봇 제조의 디지털 전환을 앞당길 실질적인 제조 솔루션을 집중적으로 공개했다. 특히 고정밀 SLA 3D프린팅 기술을 활용해 개발된 로봇 외장 커버, 기능성 부품, 커스터마이징 디자인 사례를 현장에서 직접 선보였다. 기성 로봇의 튜닝(커스터마이징)뿐 아니라 양산 적용이 가능한 수준의 실사용 커버 샘플로 관람객들의 눈길을 끌었다. 글룩 관계자는 “사람의 얼굴 모형을 제작하면 모공이나 주름까지도 디테일하게 표현이 가능하기 때문에 높은 정밀도를 요구하는 기업에도 대응이 가능하다”며 “향후 로봇 산업뿐 아니라 전장·의료기기 등 정밀 제조 산업 전반으로 사업 영역을 확장할 것”이라고 전했다. 글룩은 국내 최대 규모의 3D프린팅 스마트 팩토리를 운영하고 있으며, 약 50기의 산업용 대형 3D프린터를 보유해 연간 17만 개 이상의 제품을 생
3D프린팅 서비스 기업 글룩(대표 홍재옥)이 운영하는 아트 커머스 플랫폼 스컬피아(Sculpia)가 국립박물관문화재단 브랜드 ‘뮷즈(MUDS)’ 및 인기 일러스트 작가 최고심과 협업해 ‘반가사유상 마음 시리즈’를 공식 출시했다. 이번 프로젝트는 국립중앙박물관 용산 개관 20주년을 기념해 추진된 것으로, 천년 넘게 고요한 사유의 자세로 위로와 치유의 상징이 되어온 반가사유상을 현대적인 감성과 첨단 기술로 재해석했다. 스컬피아는 인공지능(AI) 기반의 동세(動勢) 연구와 정밀한 3D프린팅 기술을 결합해 반가사유상에 새로운 움직임과 감정을 부여, 오늘의 시대정신을 담은 예술 오브제로 재탄생시켰다. ‘반가사유상 마음 시리즈’는 사유의 미소를 간직한 채 ‘K-볼하트’를 하는 ‘K-볼하트’, 사랑이 가득 담긴 손짓을 표현한 ‘사랑가득’, 그리고 엄지를 들어 올려 긍정의 메시지를 전하는 ‘네가최고’ 등 세 가지 버전으로 구성됐다. 정적인 조각상이 아닌, 적극적으로 위로와 격려의 제스처를 전하는 현대적 오브제로 새롭게 해석된 점이 특징이다. AI 분석을 통해 생성된 동세 데이터는 스컬피아의 고해상도 3D 모델링 및 프린팅 기술로 구현됐다. 옷의 주름, 손끝의 곡선, 얼굴의
어둠 속에서도 사물을 인식하는 ‘전자 눈’ 기술이 한층 더 진화했다. 자율주행차 라이다(LiDAR), 스마트폰 3D 안면 인식, 헬스케어 웨어러블 기기 등에서 사람의 눈을 대신해 작동하는 적외선 센서가 핵심 부품으로 꼽히는 가운데, KAIST와 공동 연구진이 원하는 형태와 크기로 초소형 적외선 센서를 제조할 수 있는 상온 3차원(3D) 프린팅 기술을 세계 최초로 개발했다. KAIST는 기계공학과 김지태 교수 연구팀이 고려대학교 오승주 교수, 홍콩대학교 티안슈 자오 교수와 공동으로 상온에서 10마이크로미터(µm) 이하 크기의 초소형 적외선 센서를 제조할 수 있는 3D 프린팅 공정을 개발했다고 3일 밝혔다. 적외선 센서는 보이지 않는 적외선을 전기 신호로 변환하는 핵심 부품으로, 로봇 비전 등 미래 전자기술 구현에 필수적이다. 산업 수요가 빠르게 확대되는 가운데, 센서의 소형화·저전력화·형상 다양화 요구가 커지고 있다. 그러나 기존 반도체 기반 제조 방식은 대량 생산에는 적합하지만 고온 공정이 필요해 소재 제약이 있고, 빠른 기술 변화에 유연하게 대응하기 어렵다는 한계가 있었다. 연구팀은 금속·반도체·절연체 소재를 각각 나노결정 액상 잉크 형태로 제작하고, 이를
글로벌 3D프린팅 전문 기업 쓰리디시스템즈(3D시스템즈)가 국내 산학연과 손을 잡았다. 3D시스템즈는 지난 29일 엘비스 페레즈(Elvis Perez) 3D시스템즈 글로벌 영업 수석 부사장, 정원웅 3D시스템즈코리아 대표 등이 참석한 가운데 대전지능로봇산업화센터에서 한국생산기술연구원, 대전테크노파크, 국립한밭대학교와 4자 업무협약(MOU)을 체결했다. 우주항공 및 국방 분야의 적층제조 기술 발전과 산업 생태계 확장을 위한 이번 협약의 목표는 각 기관의 기술력과 인프라, 전문 인력을 결합해 3D프린팅 산업의 상용화 및 고도화를 가속화하는 것이다. 협약식에는 손용 한국생산기술연구원 3D프린팅제조혁신센터장, 송국호 대전테크노파크 팀장, 최균석 한밭대 교수 등이 함께했다. 이번 협약을 통해 4개 기관은 우주항공·국방 분야 3D 프린팅 공정 기술 공동 연구개발(R&D), 전문 인력 양성을 위한 산학연 연계 교육 프로그램 운영, 고가 연구 장비 및 시험 시설의 공동 활용, 개발 기술의 산업화 및 사업화 지원 등 다방면에서 협력을 추진키로 했다. 특히 실무 책임자들로 구성된 협의체를 구성, 정기적인 회의를 통해 구체적 실행 방안을 논의하고 성과를 점검한다는 계획이
3D프린팅 전문기업 글룩(GLUCK, 대표 홍재옥)이 11월 5일부터 8일까지 경기도 고양 킨텍스에서 열리는 국내 최대 로봇 전문 전시회 ‘2025 로보월드(Robot World 2025)’에 참가해 로봇산업에 특화된 첨단 3D프린팅 양산 솔루션을 선보인다. 올해로 20주년을 맞은 로보월드는 제조용·서비스용·물류·의료·국방 등 다양한 분야의 로봇 기술이 한자리에 모이는 대한민국 대표 전시회로, 350여 개 기업이 1,000개 부스 규모로 참가해 역대 최대 규모로 개최된다. 글룩은 2022년부터 3년 연속 참가하며, 올해는 6개 부스를 운영해 산업 현장에 실제 적용 중인 SLA(광경화성수지 조형 방식) 기반 3D프린팅 샘플과 실사용 로봇 부품을 전시할 예정이다. 글룩은 이번 전시를 통해 로봇 제조의 디지털 전환을 앞당길 실질적인 제조 솔루션을 집중적으로 공개한다. 특히 고정밀 SLA 3D프린팅 기술을 활용해 개발된 로봇 외장 커버, 기능성 부품, 커스터마이징 디자인 사례를 현장에서 직접 선보인다. 관람객들은 기성 로봇의 튜닝(커스터마이징)뿐 아니라 양산 적용이 가능한 수준의 실사용 커버 샘플을 통해, 3D프린팅이 실제 산업 현장에서 구현 가능한 기술임을 직접
글로벌 공급망 불안과 원자재 수급 불확실성이 심화되면서 항공우주·방위산업은 경량화와 고강성, 신속한 생산 역량 확보가 새로운 과제로 부상했다. 이번 ‘고강성 연속섬유 3D 프린팅’ 웨비나는 마크포지드(Markforged)의 첨단 복합소재 기술을 중심으로 금속을 대체할 새로운 제조 방식과 실제 산업 적용 사례를 소개한다. 조성근 마크포지드코리아 지사장은 발표에서 연속섬유 강화(Continuous Fiber Reinforcement) 기술을 기반으로 한 고강성 3D 프린팅의 원리와 적용 효과를 설명한다. 마크포지드의 3D 프린터는 탄소섬유, 케블라, 유리섬유 등 고강도 복합소재를 활용해 금속 수준의 강도를 구현하면서도 최대 50%의 경량화를 실현한다. 이를 통해 JIG & Fixture, 유지보수(MRO), 최종 사용 부품(End Use Part) 등 다양한 산업군에서 정밀도와 내구성을 모두 충족하는 생산 혁신이 가능하다. 항공우주 분야에서는 부품의 경량화와 구조 최적화를 통해 연비와 운용 효율을 높이고 국방 현장에서는 현장 맞춤형 부품 제작과 신속한 수리·정비를 지원해 운영 효율을 극대화한다. 실제 적용 사례를 통해 공급망 지연 문제를 해소하고 디지털
글로벌 공급망 불안과 원자재 수급 불확실성이 심화되면서 항공우주·방위산업은 경량화와 고강성, 신속한 생산 역량 확보가 새로운 과제로 부상했다. 이번 ‘고강성 연속섬유 3D 프린팅’ 웨비나는 마크포지드(Markforged)의 첨단 복합소재 기술을 중심으로 금속을 대체할 새로운 제조 방식과 실제 산업 적용 사례를 소개한다. 조성근 마크포지드코리아 지사장은 발표에서 연속섬유 강화(Continuous Fiber Reinforcement) 기술을 기반으로 한 고강성 3D 프린팅의 원리와 적용 효과를 설명한다. 마크포지드의 3D 프린터는 탄소섬유, 케블라, 유리섬유 등 고강도 복합소재를 활용해 금속 수준의 강도를 구현하면서도 최대 50%의 경량화를 실현한다. 이를 통해 JIG & Fixture, 유지보수(MRO), 최종 사용 부품(End Use Part) 등 다양한 산업군에서 정밀도와 내구성을 모두 충족하는 생산 혁신이 가능하다. 항공우주 분야에서는 부품의 경량화와 구조 최적화를 통해 연비와 운용 효율을 높이고 국방 현장에서는 현장 맞춤형 부품 제작과 신속한 수리·정비를 지원해 운영 효율을 극대화한다. 실제 적용 사례를 통해 공급망 지연 문제를 해소하고 디지털
AI 의료기업 라온메디가 3D프린팅 소재 기술을 보유한 그래피와 함께 치과 소프트웨어 개발과 글로벌 시장 진출을 위한 협력에 나선다. 라온메디는 최근 그래피 본사에서 협약을 체결하고 치과 치료 시뮬레이션 및 주문 시스템, 형상기억 레진 전용 교정장치 디자인 소프트웨어 개발을 공동 추진한다고 1일 밝혔다. 이를 통해 해외시장 공략을 위한 라이선스 사업과 마케팅 전략을 본격화할 계획이다. 라온메디는 치과계에서 활용도가 커지고 있는 AI 기반 디지털 진단·치료 기술을 고도화하면서 직접 출력 방식의 투명 교정장치 제작 소프트웨어에 임상 데이터를 적용해 제품 적용 범위를 넓힐 방침이다. 치과소재 전문기업 그래피는 형상기억 레진과 3D프린팅 기술을 기반으로 라온메디의 AI 교정 셋업 소프트웨어 ‘Laon Ortho(라온올쏘)’와 융합해 교정장치 제작과 진료 프로세스를 개선한다는 계획이다. 이를 통해 제작 및 진료 소요 시간을 단축하고 생산성과 효율성을 높여 시장 경쟁력을 강화할 것으로 기대된다. 라온메디 관계자는 “그래피와의 협력으로 국산 AI 소프트웨어와 치과 소재 기술이 결합된 정밀한 디지털 덴탈 솔루션을 선보일 수 있게 됐다”며 “100여개국 이상 글로벌 시장에서
김미소 교수, 와일리 라이징 스타·여성 재료과학상 동시 수상 KAIST 연구진이 광경화 3D 프린팅의 내구성 한계를 극복할 수 있는 신기술을 개발, 의료용 보형물부터 정밀 기계 부품까지 한층 튼튼하면서도 경제적으로 제작할 수 있는 길을 열었다. KAIST는 기계공학과 김미소 교수 연구팀이 디지털 광 조형(DLP, Digital Light Processing) 기반 3D 프린팅의 내구성 약점을 해결할 수 있는 신기술을 개발했다고 29일 밝혔다. DLP 프린팅은 빛으로 액체 레진을 굳혀 정밀 구조물을 제작하는 기술로 치과·정밀 기계 등 다양한 분야에서 쓰이고 있다. 그러나 내구성이 낮아 충격에 취약한 단점이 있었다. 연구팀은 ▲충격과 진동을 흡수하면서 다양한 물성을 구현할 수 있는 신규 광경화 레진 소재와 ▲구조물의 각 부위에 최적 강도를 자동 배치하는 머신러닝 기반 설계 기술을 결합해 문제를 해결했다. 특히 ‘동적 결합을 도입한 폴리우레탄 아크릴레이트(PUA)’ 소재를 개발해 기존보다 충격·진동 흡수 능력을 크게 향상시켰다. 또한 빛의 세기를 조절해 하나의 레진에서 서로 다른 강도를 구현하는 ‘회색조 DLP’ 기술을 적용, 부위별 맞춤 강도 부여에 성공했다.
KAIST 연구팀이 기존 반도체 공정 방식의 한계를 극복하고 맞춤형 3차원 뇌신경 칩 제작 기술을 개발했다. 뇌과학 및 뇌공학 연구 플랫폼의 설계 자유도와 활용성을 크게 확장할 수 있는 성과로 평가된다. KAIST는 25일 남윤기 바이오및뇌공학과 교수 연구팀이 3D 프린터와 모세관 현상을 활용해 체외 배양 신경조직을 위한 3차원 미세전극 칩 제작 플랫폼을 개발했다고 밝혔다. 체외 배양 뇌 신경조직은 뇌 연구에 활용되는 단순화된 모델로 주목받아왔지만, 기존 장치는 반도체 공정 기반 제작 방식에 의존해 입체적 구조 구현에 한계가 있었다. 최근 3D 프린팅 기술이 제안되긴 했으나 전도성 물질 패터닝과 절연체 도포, 전극 오프닝 순서를 거치는 방식은 설계 자유도 측면에서 제약이 많았다. 연구팀은 공정 순서를 뒤집는 접근법을 도입했다. 먼저 3D 프린터로 미세 터널이 형성된 속이 빈 절연체 구조물을 출력한 뒤, 전도성 잉크가 모세관 현상으로 내부를 채우도록 해 전극과 배선을 형성했다. 이를 통해 복잡한 구조물 내에 미세전극을 자유롭게 배치한 3차원 지지체-미세전극 칩 제작이 가능함을 입증했다. 새 플랫폼은 프로브형, 큐브형, 모듈형 등 다양한 형태로 구현할 수 있으며
마우저 일렉트로닉스는 ‘3D 프린팅의 혁신(That's 3D Printed?)’이라는 주제로 ‘함께 만드는 혁신(Empowering Innovation Together, EIT)’ 기술 시리즈 최신호를 공개했다고 11일 밝혔다. 이번 시리즈는 적층 제조(additive manufacturing)의 기본 원리와 신소재, 인공지능(AI), 생산주기 단축, 정밀 설계 등이 설계·엔지니어링·제조 전반을 어떻게 변화시키고 있는지 다룬다. 3D 프린팅은 기존 절삭 가공으로는 구현하기 어려운 복잡한 형상과 정교한 내부 구조 제작을 가능케 한다. AI와 신소재 기술 도입으로 적용 범위가 넓어지며, FAA 인증 티타늄 엔진 부품이나 바이오 소재 연골 임플란트와 같은 사례도 등장했다. 이러한 확장성은 엔지니어들에게 설계 자유도를 제공하고 AI 기반 툴을 통한 최적화로 이어지고 있다. 마우저의 ‘The Tech Between Us’ 팟캐스트에서는 레이몬드 인 기술 콘텐츠 디렉터가 마크 비티 3D 애질리티 CEO와 함께 3D 프린팅이 제조 공정을 어떻게 변화시키고 장비 수명 주기와 단종 전략을 재편할 수 있는지 논의한다. 또 다른 팟캐스트 ‘In Between The Tech’에
휴머노이드와 서비스 로봇 시장이 빠르게 성장하면서 시제품 제작과 양산 전환 과정에서 발생하는 부품 공급 병목이 업계 과제로 떠올랐다. 글룩은 단일 공정 기반의 3D프린팅 시스템을 도입해 설계부터 시제품, 반복 생산까지 이어지는 원스톱 공정을 구축하며 리드타임을 크게 줄이고 있다고 26일 밝혔다. 한 휴머노이드 프로젝트에서는 1.7m 크기의 사람형 더미와 세부 부품 120개를 단일 공정으로 제작해 5일 만에 50세트 이상 공급했다. 기존 금형 방식으로는 한 달 이상 소요되던 작업이다. 또 다른 프로젝트에서는 물류형 로봇 외장 커버 40세트를 제작해 누적 4억 원 규모 성과를 달성했다. 서비스·배달 로봇 분야에서도 성과가 이어졌다. 글룩은 서빙 로봇과 무인 배달 로봇의 소형·중형 부품 3000개 이상을 제작했으며, 설계 변경 직후에도 금형 공정 없이 반복 생산을 즉시 진행했다. 과거 수주 단위였던 개발 주기가 며칠 단위로 단축됐다. 적용 범위는 웨어러블과 산업용 로봇까지 확대되고 있다. 의료용 웨어러블 로봇에서는 근력 보조 장치 핵심 부품을 단일 공정으로 경량화해 반복 생산을 실현했으며, 자율주행 건설 로봇 엔드 이펙터, 물류 플랫폼 로봇 지그 및 커버 등 다양
3D Systems가 다음 달 16일 오후 2시부터 3시까지 온라인 웨비나를 열고 최신 3D 프린터 PSLA 270의 기술적 특장점과 실제 비즈니스 적용 사례를 공개한다. 오늘날 제조 산업은 복잡한 시장 요구와 빠른 기술 변화 속에서 한계를 마주하고 있다. 기존 방식으로는 맞춤형 생산과 복잡한 형상 구현, 빠른 제품 개발 주기에 대응하기 어려운 상황이다. 이에 따라 3D 프린팅 기술은 이러한 제약을 뛰어넘는 핵심 동력으로 주목받고 있으며 특히 속도와 정밀도를 동시에 확보하는 기술이 산업 경쟁력의 중요한 변수가 되고 있다. 이번 웨비나의 중심에 있는 PSLA 270은 3D Systems가 이러한 요구를 반영해 선보이는 차세대 솔루션이다. PSLA 270은 기존 프린팅 기술의 제약을 뛰어넘어 압도적인 속도와 정밀도를 동시에 구현하며 제품 개발 과정의 효율성을 높이고 맞춤형 생산의 가능성을 크게 확장한다. 이번 웨비나에서는 이 장비가 기존 SLA 및 타 3D 프린팅 기술과 어떻게 차별화되는지 심층적으로 분석될 예정이다. 웨비나는 총 네 개의 세션으로 구성된다. 첫 번째 세션에서는 급변하는 제조 환경과 3D 프린팅의 역할을 조명한다. 이어 두 번째 세션에서는 PSL
3D Systems가 다음 달 16일 오후 2시부터 3시까지 온라인 웨비나를 열고 최신 3D 프린터 PSLA 270의 기술적 특장점과 실제 비즈니스 적용 사례를 공개한다. 오늘날 제조 산업은 복잡한 시장 요구와 빠른 기술 변화 속에서 한계를 마주하고 있다. 기존 방식으로는 맞춤형 생산과 복잡한 형상 구현, 빠른 제품 개발 주기에 대응하기 어려운 상황이다. 이에 따라 3D 프린팅 기술은 이러한 제약을 뛰어넘는 핵심 동력으로 주목받고 있으며 특히 속도와 정밀도를 동시에 확보하는 기술이 산업 경쟁력의 중요한 변수가 되고 있다. 이번 웨비나의 중심에 있는 PSLA 270은 3D Systems가 이러한 요구를 반영해 선보이는 차세대 솔루션이다. PSLA 270은 기존 프린팅 기술의 제약을 뛰어넘어 압도적인 속도와 정밀도를 동시에 구현하며 제품 개발 과정의 효율성을 높이고 맞춤형 생산의 가능성을 크게 확장한다. 이번 웨비나에서는 이 장비가 기존 SLA 및 타 3D 프린팅 기술과 어떻게 차별화되는지 심층적으로 분석될 예정이다. 웨비나는 총 네 개의 세션으로 구성된다. 첫 번째 세션에서는 급변하는 제조 환경과 3D 프린팅의 역할을 조명한다. 이어 두 번째 세션에서는 PSL
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UPDATE: 2025년 11월 14일 00시 03분
