‘2025 스마트공장·자동화산업전(Smart Factory+Automation World 2025, 이하 AW 2025)’ 전시장에 국성인터내셔널(이하 국성)이 등장한다. 국성은 이 자리에 일본 ‘MST’사 툴링 홀더 제품과 공정 모니터링 시스템 ‘스마트 프로링크(SMART PROLINK)’를 소개한다. AW 2025는 아시아 최대 규모 스마트 팩토리 및 자동화 산업 전문 전시회다. 이번 전시회는 3월 12일부터 사흘 동안 서울 강남구 삼성동 소재 전시장 ‘코엑스’ 전관에서 펼쳐진다. 올해 전시회는 500여 개 업체가 2200여 개 부스를 마련해 차세대 산업 기술·솔루션과 인사이트를 전한다. 이를 관전하기 위해 약 7만 명의 참관객이 전시장을 방문할 전망이다. 국성은 절삭·툴링 공구, 측정 시스템 등 솔루션을 필두로, 자동차·전자·항공우주·에너지 등 분야에서 활동하고 있다. 제조 현장에 효율성·생산성을 극대화하는 맞춤형(Customization) 솔루션 역량을 인정받아, 산업통상자원부·한국무역협회가 주관하는 ‘천만 불 수출탑’을 수상했다. 이번 전시회에서 소개하는 MST 홀더는 열박음척·고속가공기 등에 특화된 솔루션이다. 정밀도·내구성을 강점으로, 초미세 가
제26회 국제금형 및 관련기기전(INTERMOLD KOREA 2023, 이하 인터몰드 코리아)이 지난 3월 일산 킨텍스 제1전시장(1~5홀)에서 개최됐다. 금형·부품·소재를 비롯해 공구류, 금형가공 공작기계 및 설비, 금속가공·절삭기계, CAD/CAM/CAE, 3D 프린터 및 관련기기, 정밀측정 및 검사기기, 사출기기, 프레스기, 자동화기기, 기계 부품 및 소모품, 성형기계 및 제품에 이르기까지 금형 관련 제품이 한 자리에 망라됐다. 두비즈는 인터몰드 2023 개최 전 웨비나를 통해 전시회에서 주목해야 하는 주요 제품과 솔루션을 미리 살펴보는 시간을 마련했다. 글로벌 선도업체인 자이스, 크레아폼, 헥사곤이 제안하는 정밀측정 검사기기, CAD/CAM/CAE 분야의 동향 및 바이어스 가이드를 확인한다. 주제 : 금형산업을 위한 최적의 CAD/CAM 솔루션 - 금형 가공 최적화 CAM 솔루션 – WORKNC - 금형 설계 최적화 CAD 솔루션 – VISI 발표 : 헥사곤 _ 김경호 과장 / 김성근 팀장 헬로티 최재규 기자 |
헬로티 서재창 기자 | 삼성엔지니어링은 스마트로봇 자동화로 배관 생산에 성공했다고 23일 밝혔다. 삼성엔지니어링은 전날 경남 고성군에 있는 스마트 배관 제작공장에서 최성안 사장, 강철호 현대로보틱스 대표, 곽태영 태창이엔지 대표, 백두현 고성군수 등이 참석한 가운데 시제품 출하식을 했다. 삼성엔지니어링은 "사용 빈도가 높은 직경 4∼12인치 탄소강 배관 스풀의 '절삭-개선-용접' 공정 자동화에 성공했다"며, "배관 스풀 용접의 핵심 공정을 자동화한 세계 최초의 사례"라고 소개했다. 배관 스풀은 몇 개의 배관 조각을 연결해놓은 것으로, 통상 스풀 단위로 제작된 뒤 현장에서 설치·용접을 통해 배관을 연결한다. 삼성엔지니어링과 현대로보틱스는 작년 12월 배관과 철골 제작 자동화를 위한 업무협약을 체결한 바 있다. 두 회사는 전날 배관 자동화의 종류와 공정 확대 등에 대한 협약도 체결했다. 철골 제작 자동화도 설비 개발 완료 후 시운전 단계에 있으며 하반기에 시제품 출하가 가능할 전망이다. 삼성엔지니어링은 이번 배관과 철골 자동화로 품질 제고, 공사 기간 단축, 원가 절감의 효과를 기대하고 있다. 배관과 철골은 각각 플랜트의 혈관과 뼈대와 같은 역할을 하는 자재로,
[헬로티] 디엠지모리는 지난 6월 22일(목) ‘울트라소닉(초음파 가공) 고경도 및 취성이 큰 난삭재에 최적화된 초음파 가공기법’이라는 주제로 온라인 세미나(이하 웨비나)를 개최했다. 웨비나에서는 울트라소닉의 정의 및 작업 원리를 설명하고 적용 분야, 기술 사례에 대해 소개했다. ▲울트라소닉(출처 : 디엠지모리코리아) 가공 효율화와 초음파 가공 울트라소닉은 스핀들이 회전할 때 공구 홀더 안에서 세로 방향으로 초음파 진동 중첩으로 작용하는 초음파 가공 장비다. 울트라소닉은 회전 및 상하 진동으로 배가되는 운동력으로 난삭재의 가공 효율을 극대화하는 가공 기법으로 손꼽힌다. 이 기술은 재료 제거율 향상, 가공부하 감소에 따른 공구수명 증가, 소재 표면에서의 크랙 감소에 도움을 준다. 이뿐 아니라 세라믹, 유리, 텅스텐 카바이드처럼 단단하고 부서지기 쉬운 재료를 가공하고 복합 재료와 슈퍼 합금의 밀링에도 적용된다. 한 예로, 티타늄 밀링 가공 시 기존 가공 대비 가공 부하를 최대 40%까지 줄인다. 가공 부하가 감소함에 따라, 가공물의 스트레스는 줄이고 가공 속도는 높일 수 있다. 디엠지모리는 첨단 재료로 만들어진 복잡한 공작물의 5축 가공을
[헬로티] 소경 사이즈에서도 안정적인 가공을 실현하는 경제적인 인덱서블 밀링 인서트 와이지-원의 High Feed Mill 4는 새롭게 개발된 고이송 밀링 시리즈로 다양한 가공 어플리케이션에서 요구되는 다목적성과 생산성, 가공 안정성을 실현하는 제품이다. ▲와이지-원, 고이송 밀링 인서트 ‘ENMX’ 이러한 고이송용 툴은 금형, 에너지 발전 산업을 비롯해 다양한 어플리케이션 및 피삭재가 사용되는 일반적인 가공 시장에서도 널리 사용된다. 특히, 와이지-원의 독자적인 YG High Feed Mill 4는 직경이 작은 사이즈의 고이송 밀링 가공에 최적화돼 있다. YG High Feed Mill 4 중 ENMX는 두꺼운 두께로 가공 시 여러 강점을 보여준다. 고이송 밀링 가공에서 여유면 마모는 전형적인 마모 특성으로 부절인부를 손상시킨다. 그러나, ENMX는 기존 상용되는 인서트의 두께보다 20-25% 두꺼워 부절인부를 손상을 방지하며, 인서트의 4코너 모두를 온전히 사용할 수 있어 경제성이 뛰어나다. 또한, 두께가 높아 체결 안정성과 가공 안정성도 우수하며 난삭재 가공 시에도 공구 수명이 길다는 것이 특징이다. 이뿐 아니라 상면이 포지티브 경
[첨단 헬로티] 초정밀 절삭 가공 시스템 공급사인 Moore Nanotechnology Systems(이하 Nanotech)와 중화권 내 시장 확장 서비스 분야 선도기업 DKSH는 중국 상하이 민항개발구에 초정밀 절삭(UPM) 데모, 트레이닝, 애플리케이션 센터를 개소했다고 발표했다. 부지 면적이 350㎡인 이 시설은 Nanotech 고객이 구면 및 비구면 광학 렌즈, 몰드 핀, 거울, 자유형 광학 장치, 기타 초정밀 절삭 부품을 제조하는 데 사용되는 모델 250UPLV2 컴팩트형 다이아몬드 선삭 선반을 직접 학습, 시연할 수 있는 기회를 제공할 것이다. 또한, 트레이닝, 컨퍼런스, 1:1 미팅 형태로 단연(single point) 다이아몬드 선삭 외에 이와 관련된 측량 장비, 응용 공학, NanoCAM4 소프트웨어 지원도 제공하게 된다. 스캇 게르하르트(Scott Gerhart) Nanotech 영업 및 마케팅 담당 부사장은 “Nanotech는 카메라 모듈, 소비자 가전제품, 자동차 산업에서 사용되는 애플리케이션을 중심으로 아시아 전역에 걸쳐 지속적인 매출 성장세를 기록하고 있다. 이번에 지역 파트너사인 DKSH와 공동으로 첨단 센터를 건립한 것
[첨단 헬로티] 타카야 야스히로(高谷 裕浩), 미즈타니 야스히로(水谷 康弘), 마츠모토 코헤이(松本 宏平) 大阪대학 1. 서론 절삭가공 공정에서 치핑이나 마모 등에 의한 서브 μm 오더의 공구 날끝 형상 변화는 가공 정도의 저하를 초래하는 주된 요인으로, 3차원 공구 날끝 형상의 고정도 비접촉 기상 측정이 강하게 요구되고 있다. 한편, 기존 측정법은 날끝 표면에 부착한 절삭액에 의해 원하는 정도로 측정이 곤란한 것이 지적되고 있었다. 그래서 이번 연구는 공구 날끝 표면에 부착한 절삭액에 의한 레이저 여기 형광을 이용한 새로운 3차원 공구 날끝 형상 계측 원리를 제안, 레이저 여거 형광 발광특성이 우수한 유성 절삭액에 대한 유효성을 실증하고 있다. 한편 생산 현장에서는 환경 부하 경감을 위해 석유 유래의 절삭액 사용을 피하는 움직임이 있으며, 수용성 절삭액의 사용률이 높아지고 있다. 그래서 이번 연구는 보다 제조 현장에 적응성이 높은 공구 날끝 형상 계측 기술의 확립을 지향, 수용성 절삭액에 대한 적용 가능성을 찾기 위해 수용성 절삭액의 레이저 여기 형광 공초점 검출에 의한 계측 원리의 확립을 목적으로 한다. 2. 측정 원리 이번 연구에서 제안하는 레이저
[첨단 헬로티] 사츠타 토시타카 (薩田 壽隆), 요코타 토모히로 (橫田 知宏), 요코우치 마사히로 (橫內 正洋) (지방독립행정법인)神奈川 현립 산업기술종합연구소 1. 서론 분체 레이저 패딩 용접은 재료 표면에 형성된 용융지에 분말을 공급함으로써 모재와 다른 특성을 가진 퇴적층을 형성하는 기술이다. 최근 이 퇴적가공과 함께 절삭가공 기능을 가진 복합기가 공작기 메이커에서 시판되어 기계 부품의 시제작 가공에 대한 적용이 기대되고 있다. 퇴적가공 시에 전가공의 절삭유제가 레이저 조사부에 부착하면, 스패터의 발생이나 블로홀 등의 내부 결함의 발생으로 이어진다. 그렇기 때문에 절삭가공 시에는 유제를 사용하지 않는 드라이 절삭이 요망된다. 그러나 레이저 분체 패딩에 의한 퇴적층의 드라이 절삭특성에 관한 보고는 볼 수 없다. 필자 등은 레이저 분체 패딩 용접의 기계 부품에 대한 적용 분야 확대를 목적으로, 철강 재료 상에 고경도의 패딩층을 형성하고 평가시험을 해 왔다. 저합금강판 상에 고속도공구강 분말에 의해 1,000HV의 경화층을 형성하고 그 특성을 보고했다. 기계 부품은 인성을 요구받는 것도 많고, 600HV 정도의 경도로 소정의 인성을 가진 퇴적층이 요구되는 경우
[첨단 헬로티] 코바야시 요시유키 (小林 由幸) 三菱日立툴(주) 1. 서론 최근의 금형 시장에서는 제품 라이프 사이클의 단축화와 함께 제품을 성형하는 금형의 단납기화가 요구되고 있다. 자동차 산업 등에서는 잇따라 개발되는 새로운 모델에 대응하기 위해 금형 제작의 납기 단축이 급선무로 되어 있으며, 절삭가공의 고능률화는 필수 과제로 되어 있다. 절삭가공에서 어려운 공정의 하나로서 다듬질가공을 들 수 있는데, 제품의 고정도화에 동반해 가공 시간이 어쩔 수 없이 증가하게 된다. 지금까지 우리들은 공구 메이커로서 다듬질가공 시간 단축에는 이송 속도 향상을 목표로 공구를 개발 및 제안해 왔는데, 현재의 공 개선 대응에서 절삭공구나 공작기계의 이송 속도는 상한에 가깝고, 지금까지와 동일한 방법으로는 더욱 능률 향상은 어려운 상황이다. 이에 공작기계의 이송 속도에 의존하지 않고 가공 능률을 향상시키는 방책으로서, 기존의 볼 날이나 코너 래디우스 날보다 가공 피크를 크게 설정할 수 있게 공구 반경보다 큰 R 절삭날을 가진 이형 공구 GALLEA 시리즈를 발매, 여러 가지 이형 공구의 라인업을 갖추어 왔다. 이것에 의해 기존과 동일한 커스프 하이트 설정으로 이송 속도는 동일
[첨단 헬로티] 이와타 치카 (岩田 知佳) 日進공구(주) 1. 서론 최근 흔하게 보는 인력 부족은 많은 기업에 영향을 초래하고 있다. 금형 제작 현장에서도 마찬가지로, 사람의 경험이나 감에 의존하는 부분이 많은 연마 공정을 가급적 줄이기 위해 절삭에서 경면가공에 대한 요구는 계속 높아지고 있다. 동사에서는 PCD 볼 엔드밀에 의한 경면가공을 제안하고 있는데, 실현에는 노하우가 필요하고 아직 과제가 남아 있는 상황이다. 이 글에서는 PCD 볼 엔드밀을 이용한 절삭가공에서, 경면성 향상에 유효한 대응을 소개한다. 2. 쿨런트에 의한 가공 면질의 차이 PCD 볼 엔드밀에 의한 경면가공에서 쿨런트가 미치는 영향을 검증하기 위해 그림 1에 나타낸 다면체 형상(피삭재 : STAVAX 52HRC)에서 쿨런트를 솔류블, 에멀전, 오일미스트, 불수용성 절삭유의 4종류를 이용해 비교 가공을 했다. 사용 공구와 절삭 조건은 표와 같다. 그림 1에 나타냈듯이 불수용성 절삭유 사용 시가 Ra 0.024µm로 면조도 값이 가장 작고, 솔류블 사용 시가 Ra 0.071µm로 면조도 값이 가장 커졌다. 수용성 절삭유(솔류블, 에멀전)의 사용 시에는 면조도 값이 커지
[첨단 헬로티] 마츠무라 타카시 (松村 隆) 東京전기대학 1. 서론 표면에 접촉하는 물질의 물리적 및 화학적인 성질을 제어하는 기능 표면은 최근 많은 산업 분야에서 요구가 증가하고 있다. 최근에는 마이크로 가공의 진척과 함께 표면의 미세한 요철에 의해 습윤성과 마찰 등을 제어하는 것도 가능해졌다. 이와 같은 미세 구조에 의한 표면 기능은 안정성과 기능의 제어성이 우수하기 때문에 그 배열이나 형상을 고능률로 가공할 수 있는 기술이 요망되고 있다. 이번 연구에서는 엔드밀 절삭의 형상 창성기구를 이용한 마이크로 딤플의 고능률 가공 기술을 대상으로 하고, 딤플 형상의 제어를 시도했다. 마이크로 딤플의 가공에서는 평판에 대해 엔드밀에 의한 가공법이 제안되고, 또한 필자 등은 기계 요소에 많은 축 부품에 대해 고속 딤플 가공을 시도했다. 이 글에서는 딤플 가공의 절삭 모델을 나타내고, 공구 자세와 공구 이송 방향이 딤플 형상에 미치는 영향을 해석했다. 2. 마이크로 딤플 가공의 절삭 모델 그림 1에 나타냈듯이 2날의 볼 엔드밀을 기울려 깊이 방향의 절입을 공구 반경 이하로 하면, 2날 절삭날이 재료에 접촉하지 않는 시간이 존재한다. 이 공축 시에 각 절삭날의 제거 영역
동사는 1961년 4월에 시즈오카현 구 키요미즈시에서 창업, 그룹 기업을 포함해 종업원 90명 이상이 근무하는 자동차 조명기구의 수지성형 금형 메이커이다(그림 1). 헤드램프 보디 금형, 리어 콤비네이션 보디 금형, 헤드램프 리플렉터 금형, 하이마운트램프 금형, 포그 보디 금형 등을 중심으로 형체력 100~1,600t까지의 금형을 제조하고 있다. ▲ 그림 1. 동사 외관 그림 2에 동사 금형가공의 대략적인 프로세스를 나타냈다. 이들 공정 외에 그라파이트 전극가공, 와이어 방전가공, 그리고 5축가공을 하고 있다. 이와 같은 가공 프로세스는 동일한 금형을 제조하고 있는 타사와 큰 차이는 없다고 생각한다. ▲ 그림 2. 동사의 금형가공 프로세스 또한 일본 내의 다른 제조업과 동일하게 동사도 오퍼레이터의 스킬에 의존하지 않는, 안정된 품질의 금형 제조를 목표로 하고 있다. 이에 최신 공작기계를 활용해 정도를 구하고, 금형 제조의 능률을 높이고 싶다고 생각한다. 동사의 과제 가급적 사내 가공 비율을 높임으로써 금형가공의 리드타임 단축에 노력하고 있다. 그러나 매달 금형의 생산 수에 편차가 있기 때문에 기계가공에서 설비의 가동률 평준화가 과제이다. 기계가공이 겹쳐서 사
[첨단 헬로티] 1. 서론 최근 프레스 성형품의 고정도화·복잡형상화가 진전되고 있으며, 금형가공에 대한 요구도 보다 높아지고 있다. 특히 수작업으로 이루어지는 연마 다듬질의 단축을 위해 고면품위 가공에 대한 요구가 높아지고 있다. 고면품위 가공을 실현하기 위해서는 기계뿐만 아니라, 제어, 가공 환경, 가공 프로그램 등의 요소 모두가 중요해진다. 동사에서는 기계뿐만 아니라, 모터나 검출기, 제어장치, 소프트웨어 등을 자사에서 제조하는 등 여러 가지 분야의 기술을 개발, 고정도·고면품위 가공에 대응해 왔다. 가공 프로그램에 기인하는 면품위 저하에 대해서는 1997년부터 가공 프로그램의 형상 보정 기능과 형상 적응 제어 기능을 제공, 고면품위 가공을 실현하고 있다. 여기에서는 고면품위화 요구에 대응하기 위해 새롭게 개발한 가공 프로그램 보정 기능을 포함하는 ‘Hyper-Surface’에 대해서 소개한다. 2. 면품위를 저하시키는 절삭흔적 면품위는 치수 정도와 달리, 외관의 관능검사로 평가되는 경우가 많다. 각 사에 따라 평가 항목이 다르며, 동사에서는 인접하는 패스의 커터 마크 폭의 비율(눈폭률)로 평가하는 경우가 많
1. 서론 세혈 방전가공기는 자동차산업, 의료기기, 전기·전자산업 등의 부품가공에서 드릴로는 가공이 어려운 좁고 깊은 구멍을 고속가공할 수 있다. 또한 절삭이 어려운 난삭재에서도 고품위의 구멍을 가공할 수 있다. 최근 와이어 방전가공용 기초구멍에 대해서도 고속·고정도·고품위의 구멍가공이 요구되고 있다. 기존 동사의 세혈 방전가공기로서는 가공액이 오일 타입과 수용성 타입의 2종류가 있었다. 그러나 수용성의 경우에는 가공면의 전식 및 가공액의 메인티넌스 과제가 있으며, 이들을 해결하기 위해 순수 사양의 개발을 추진해 왔다. 여기에서는 새롭게 개발한 순수 사양 세혈 방전가공기 ‘K3HS’의 특징과 가공 사례를 소개한다. 2. 세혈 방전가공의 최신 기술 (1) 순수 사양 K3HS의 특징 그림 1에 동사가 개발한 순수 사양 K3HS의 외관을 나타냈다. 주된 사양을 표에 나타냈다. ▲ 그림 1. ‘K3HS’의 외관 ▲ 표.‘K3HS’의 주된 사양 가공액에는 순수를 사용하고, 이온 교환수지에 의한 가공액의 비저항 관리를 하고 있다. 기존 수용성 가공액에서는 농도 관리의
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