‘제5회 국제 운송·공급망관리 산업전(Supply Chain Management Fair 2025, SCM FAIR 2025)’이 지난 9월 10일부터 경기 고양 소재 전시장 킨텍스 제1전시장에서 사흘간 열렸다. ‘공급망을 재설계하다(Rebuild the Supply Chain)’를 슬로건으로 열린 올해 박람회는 공급망관리(SCM)를 축으로, 제조·운송·유통·물류의 최신 기술과 트렌드를 한데 묶은 콘셉트로 기획됐다.
올해는 총 400여 개 부스가 마련됐고, 동시 개최 행사까지 합쳐 약 3만 명의 참관객이 현장을 찾았다. 이 가운데 ‘제1회 대한민국 산업단지 수출박람회(KICEF 2025)’, ‘제2회 특화망 기술 산업전(PNT FAIR 2025)’, ‘제4회 이차전지 소재·부품 및 장비전(K-Battery Show 2025)와 함께 진행됐다. 이는 ‘연결된 공급망’의 의제를 입체적으로 다룬다는 기획으로 설계됐다.
올해 SCM FAIR 전시장에는 국제 운송 및 디지털 포워딩, 창고관리시스템(WMS)·운송관리시스템(TMS) 등 SCM IT 기술부터 물류·협동 로봇, 창고 자동화 시스템, 스마트 모빌리티, 친환경 포장 솔루션까지 공급망 전 과정을 아우르는 솔루션이 집결했다.
부대 프로그램도 실전형으로 배치됐다. 물류 디지털 전환(DX), 글로벌 포워딩, 디지털 리테일 솔루션에 대해 다룬 전문가 포럼 ‘SCM SUMMIT’은 산·학 리더가 참여해 SCM 기술 및 전략 변화의 최신 흐름을 공유했다.
‘공급망 대전환 시대의 SCM 인사이트’ 특강은 인공지능(AI) 기반 수요 예측, 공급망 재편 및 마케팅 전략 등을 핵심 화두로 논의했다. SCM의 이론 및 실제 적용 간 간극을 메우는 실용형 발표로 구성돼 주목받았다. 이 밖에 현장 라이브 ‘두비즈 온(duBiz ON)’, 미국 주정부와 함께하는 ‘투자·시장 설명회’ 등도 동시 운영돼 실무 담론과 네트워킹을 강화했다.
이번 [봇규가 간다] 특집에서는 국내외 약 200개사로 구성된 SCM FAIR 참가 업체 가운데, 로봇·자동화, 패키징, 플랫폼·모빌리티 등 분야에서 공급망 혁신에 기여하는 업체를 집중 조명한다.
< 니어솔루션 > WES·피킹·관제를 ‘구독형 풀스택’으로...자동 분류기 연동 시스템 공개
니어솔루션은 창고실행시스템(WES) ‘니어WES(NearWES)’, 작업자 피킹 가이드 프로그램 ‘니어고(NearGo)’, 가시화·관제 솔루션 ‘니어뷰(NearView)’를 전면에 내세웠다. 이들 기술은 모두 클라우드 기반 구독 형태인 ‘서비스형 소프트웨어(SaaS)’로 제공된다.
이 중 니어WES는 창고관리시스템(WMS)·주문관리시스템(OMS)·자동화설비관리시스템(AMS) 등 상위 시스템에서 유입된 주문을 AI 기반으로 자동 분류·배치한다. 예를 들어, 동일 시점 100건이 들어오면 단건 직출, 디지털피킹시스템(DPS), 디지털분류시스템(DAS), 카트 피킹(DPC) 등 공정별로 최적 라우팅을 제안한다. 이를 통해 단일 공간·환경에서 다수의 주문을 효율적으로 처리하도록 하는 작업 설계를 지원한다.
이어 니어고는 라이트 등 표시기 없이 태블릿, 링 스캐너, 소형 카트만으로 작업 동선을 안내한다. 작업자는 화면 지시에 따라 위치를 스캔하고 즉시 대상물을 투입해, 물류품 보관 지점에서 바로 피킹 가능하다.
니어솔루션 관계자는 “별도의 분류 장소나 대규모 토털 피킹(Total Picking) 준비 과정을 생략할 수 있도록 설계됐다”며 “공간·예산 제약이 큰 물류센터에서 기술 도입 장벽을 낮출 것으로 기대된다”고 말했다.
끝으로 니어뷰는 2차원(2D)·3차원(3D) 대시보드 빌더다. 특별한 코딩 작업을 생략하고도, 복잡한 데이터를 차트·그래프 등 다양한 형태로 시각화하는 소프트웨어 툴이다. 랙·셀 단위 재고 현황, 작업 진행률, 체류 시간, 병목 지점 등을 다양한 형태의 디스플레이와 원하는 양식으로 표현한다. 3D 지도에서 구역·랙·레벨을 클릭해 상세 정보를 여는 맞춤형 사용자 화면(UI)도 구현한다.
현장 데모의 하이라이트는 중국 물류 로봇 및 소프트웨어 업체 무쉬니(Mushiny)사의 자동 분류기와의 연동 시연이다. 니어WES가 주문을 파악해 소팅 대상을 자동 생성하면, 분류 셀에서 로봇이 대상물을 목적지 슬롯으로 이송·분류한다.
이후 니어고가 보충·회수·검수 지시를 작업자에게 동기화한다. 니어뷰 대시보드에는 소팅 처리량, 슬롯 점유, 오류 알람 등이 실시간 표출돼 운영자가 즉시 의사결정하도록 돕는다. 특히 API로 이질 솔루션 파편화를 줄인 점이 눈에 띈다. 쉽게 말해, 서로 다른 구조의 다중 솔루션이 제각각 적용돼 연동이 어렵고 운영이 쪼개지는 현상을 최소화한다는 것이다.
니어솔루션 측은 “사업 초기부터 온프레미스(On-premiss) 대신 SaaS에 집중해왔고, 현장 반응은 특히 DPC 구간에서 좋다”며 “자사 솔루션은 공간 제약이 극심한 현장에서 높은 생산성을 실현할 수 있도록 지원한다”고 전했다.
< 마로로보테크 > ‘추종형·메모리·수동’ 3모드 AMR로 물류 경로 주행 최적화
▲ 마로로보테크 AMR ‘MR-LR3SHAM-D’. 추종형 기능(좌)와 수동 모드(우). (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
“사람이 걷고, 로봇이 따라오며, 필요할 땐 손으로 조종한다” 이 단순한 루틴이 이송 병목을 푼다. 물류 로봇·시스템 업체 마로로보테크는 AMR ‘MR-LR3SHAM-D’에 추종형(Follow-me), 메모리 경로 주행, 수동 조이스틱 제어의 3모드를 결합해, 작업 환경에 맞춰 즉시 전환 가능한 이송 플랫폼을 제안한다.
부스 시연의 첫 번째는 추종형 모드다. 별도 마커 없이 작업자의 움직임을 인식해 따라오는 방식으로, 시연 영상에서는 좁은 통로에서도 안정적으로 간격을 유지하며 이동한다.
이어서 수동 조이스틱 모드는 작업자가 직접 경로를 제어하는 체험으로, 자동화 전환 초기나 혼재 환경에서의 안전 운용을 고려했다.
마지막으로 메모리 주행은 사용자가 직접 루트를 걷거나 조작해 입력하면, 로봇이 그 경로를 저장해 반복 운행하는 방식으로 프로세스를 수행한다. 루틴 보충, 회수 공정이나 순환 피킹 라인에서 유용할 것으로 보인다.
▲ 메모리 주행 모드는 선 훈련, 후 실행 과정을 통해 구현된다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
핵심 기술은 동시적 위치추정 및 지도작성(SLAM), 카메라 비전, 오도메트리(odometry), QR 인식을 아우르는 센서 융합 내비게이션이다. 이를 통해 장애물 회피와 위치 정합을 유지하면서도 가변 동선에 적응한다. 아울러 작업자 동선을 로봇이 흡수해 보충·회수 등 루틴 이송의 시간을 단축하는 효과를 노린다.
마로로보테크는 MR-LR3SHAM-D를 자사 QR 코드 가이드 차량(QGV) ‘M3’와 고중량 견인 플랫폼과 결합해 단계별 확장 전략을 펼칠 예정이다. M3는 바닥 QR 코드를 읽어 위치를 정합하고, MR-LR3SHAM-D는 장애물 회피와 최대 600kg급 대상물을 다루면서 물류 혁신을 구현하는 식이다. 또한 포크리프트형 AMR ‘MR-LR10FLQR-F’를 통해 팔레트 단위 이송까지 확대해 공정 전체를 커버하도록 할 계획이다.
< 멀티웨이로보틱스 > AGF 기반 적재·하역 혁신 구현...협소 구간까지 커버한다
▲ 멀티웨이로보틱스 측면 포크식 지게차형 자율이동로봇 'O20'. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
중국 물류 특화 AMR 기술 업체 멀티웨이로보틱스는 측면 포크식 지게차형 자율이동로봇(AGF) ‘O20’과 3방향 지게차형 AGF ‘K16’를 내세웠다. 이들 AGF는 팔레트 적재(Loading)·하역(Unloading) 공정을 자동화했다.
O20은 측면 포크로 팔레트를 들어 올려 협소 통로에서도 차체 회전 없이 옆으로 진입하는 게 핵심이다. 접근 구간에서는 속도를 자동으로 낮추고, 포크 높이·수평을 미세 보정해 랙 포켓에 맞춘다. 팔레트 감지 후에는 정지선 인식, 정밀 도킹, 하역(Unloading) 순으로 루틴을 완료한다.
주행 중에는 장애물 감지 센서로 교차 통로·코너에서 일시 정지했다가 재가속하며, 비상정지와 경광·경고음으로 주변 작업자와의 충돌 위험을 줄인다. 결과적으로 적재·이송·하역의 회전 동작 최소화로 짧게 가져가는 구조다.
이어 K16은 세 방향 주행 특화 AGF로, 랙 사이 측면 주행만으로 입·출고를 수행한다. 차체를 돌리지 않고도 전진·후진·측면 이동을 자유롭게 전환 가능하다. 사이드시프트·포크 미세 보정으로 팔레트 포켓에 정렬한다.
협소 통로에서는 통로 점유 시간을 최소화하도록 속도·가감속을 자동 제어하는 것이 특징이다. 아울러 교차 지점에서는 현장 내 다종 로봇을 한데 연동해 통합 관제한 후 우선순위와 대기열을 조정한다. 덕분에 좁은 통로, 깊은 랙 등 환경에서도 방향 전환으로 낭비되는 시간을 줄이고, 적재·하역 반복 과정의 시간 단축을 노린다.
▲ 멀티웨이로보틱스 K16은 좁은 공간에서도 활약 가능하다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
현장 포인트는 로봇 여러 대를 단일 시스템으로 묶어 배차·경로·충돌·충전까지 관리하는 플릿 매니지먼트(Fleet Management) 운영이다. 관계자에 따르면, 복수 대가 같은 동선을 공유해도 충돌 없이 우선순위를 자동 조정하고, 혼잡 구간에서는 교차 통과 대기, 재가속이 자연스럽게 이어진다.
이는 작업 부하와 구간 혼잡도를 반영한 경로 배분을 실시간으로 수행해, 토트·팔레트 혼재 환경에서도 이송 효율을 유지하는 시스템적 구성을 취한다. 관계자는 “AGF를 플릿으로 통합하면 피킹·패킹·출하 사이의 팔레트 핸들링을 끊김 없이 연결할 수 있다”고 강조했다.
운용 측면에서는 SLAM, 안전 센서, 관제 화면과의 연동을 전제로 한다. 결과적으로, O20·K16 조합은 팔레트 단위의 반복 이송을 표준화하는 것이 목적이다. 수작업 개입을 최소화해 적재·하역 루프의 사이클 타임을 줄이는 데 초점을 맞춘 포트폴리오로 분석된다.
< 트위니 > “교차 구역 이송 최적화” 작업자 상호작용형 AMR ‘나르고’ 출격
피킹 존 앞, 상단 디스플레이(HMI)에 다음 품목이 뜨자 AMR이 빈 적재함을 싣고 다음 스테이션으로 이동한다. 물류 AMR 업체 트위니의 주력 제품 ‘나르고(NarGo)’는 이 같은 과정을 반복하며 물류센터를 누빈다.
작업자는 담당 구역을 지킨 채 집품만 수행하고, 나르고가 교차 이동과 회송을 맡는 구성이다. 트위니는 고객 주문 단위(Order)로 필요한 상품을 창고에서 집어 모으는 작업의 임무를 갖춘 이 오더피킹(Order Picking) 솔루션을 중심에 둔다. 주문별로 피킹 대상, 수량, 위치 등이 다른 상품을 작업한 뒤, 패킹·출고로 잇는 역할을 맡는다.
나르고 라인업은 가반하중 구간별로 세분화됐다. 60kg까지의 물품을 다루는 ‘나르고60(NarGo60)’과 최대 적재중량 100kg인 ‘나르고100(NarGo100)’이 이에 해당된다. 공통적으로 SLAM 기반 인프라리스 주행, 협소 공간 대응, WMS 연동 작업 등을 지원한다.
나르고에는 트위니 자체 설계 소프트웨어가 내장됐다. 해당 기술은 SLAM, 라이다(LiDAR)·카메라·오도메트리 등 센서 기술, 플릿 매니지먼트 등 기능을 발휘한다. 특히 플릿 매니지먼트 기술은 경로 계획, 충돌 회피, 속도 제어 등을 담당하고 있다.
이 두 가지 하드웨어·소프트웨어를 한데 책임지는 기술이 바로 나르고 운영 시나리오 ‘나르고 오더피킹(NarGo Order Picking)’이다. 마그넷·QR 마커 등 인프라 없는 자율주행, WMS 연동, 플릿 매니지먼트를 한데 융합한 기능을 구현한다.
트위니는 이 모든 올인원 역량을 강조한다. 사측에 따르면, 핵심은 사람·로봇 역할 분리다. 작업자는 랙 앞에서 집품에 집중하고, 로봇은 피킹·패킹 사이의 반복 이동을 담당해야 한다는 것이 회사의 철학이다.
트위니는 현재 팀프레시·영마로지스·아가방앤컴퍼니·오현물류 등의 물류 거점에 오더피킹 로봇을 공급·확대하고 있다. 이 과정에서 피킹 정확도, 속도 개선, 작업자 이동 동선 단축을 효과로 제시한다.
< 명신물산(명신로보틱스) > 적재·하역·포장 루프를 한큐에...랩핑·팔레타이징 로봇 ‘총출동’
▲ 팔레타이징(Palletizaing)(좌)와 랩핑(우) 공정을 구현하는 명신로보틱스 로보틱스 기술. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
로봇·포장 하드웨어 업체 명신물산의 로봇 브랜드 명신로보틱스가 랩핑·팔레타이징(Palletizing) 원스톱 솔루션을 구현했다. 대상물을 흡착해 들어올리는 진공 그리퍼를 단 산업용 로봇과 이동식 랩핑 로봇을 함께 선보였다.
박스를 팔레트 위에 쌓아 올린 뒤, 팔레트를 그 자리에서 이동식 랩핑 로봇으로 감아 출하 직전 단계까지 바로 마무리하는 구성이다. 팔레타이징과 랩핑을 같은 동선 안에 묶으면서 지게차 이동·대기 시간을 줄이는 게 핵심 메시지다.
팔레타이징 셀은 진공 그리퍼로 테이프·라벨 면을 피하며 박스를 집고, 적층 패턴에 따라 한 줄씩 쌓아 올린다. 작업 흐름은 픽업·정렬·적층·포켓 맞춤·레벨 변경으로 요약된다. 이 방식은 박스 규격이 조금씩 달라도 미세 정렬이 수월하고, 접촉 면 변형이 적어 파손·눌림 리스크를 줄이는 장점이 있다고 관계자는 말한다.
이동식 랩핑 로봇은 팔레트 주위를 자율주행하며 필름을 감는 장비다. 초음파 센서로 작업 거리·안전 구역을 설정하고, 비상정지 버튼을 핸들과 몸체에 이중 배치해 현장 안전성을 높였다. 여기에 터치식 디스플레이(HMI)로 각종 모드, 감김 횟수, 상·하단 보강 등을 사용자 목적에 따라 바꿀 수 있다.
운영 관점에서 두 장비는 하역 이후부터 출하 직전의 병목을 끊어준다. 기존에는 팔레타이징 후 대기·이동·랩핑 과정이 끊어져 지게차 대기·왕복이 생겼다면, 이동식 랩핑 로봇을 붙이면서 팔레트가 서 있는 자리에서 곧바로 랩핑을 시작할 수 있다.
또한 안전 센서, 경광·버저로 주변과의 상호작용을 분명히 한다. 더불어 HMI에서 감김 수 보강 층, 속도 등을 포괄하는 작업 레시피를 저장해 재현성을 확보할 수 있다.
헬로티 최재규 기자 |
