자재관리의 혁신적 개선으로 포스코 초격차 경쟁력 확보 기여 포스코 광양제철소가 지난 8일 광양 국가산업단지 명당3지구에 포스코 풀필먼트센터(POSCO Fulfillment Center, 이하 PF센터)를 준공해 자재 조달체계 혁신을 향한 첫 발을 내딛었다. 이날 준공식에는 정인화 광양시장, 서영배 광양시의장, 김용수 포스코 구매투자본부장, 이동렬 포스코 광양제철소장을 비롯한 행사 관계자 약 90여 명이 참석했다. 지난 2022년 11월 착공을 시작해 이번에 준공된 PF센터의 면적은 약 5만㎡로, 이는 축구장 7개를 합친 것과 비슷하다. 또한, 3만4천개 이상의 셀(Cell)을 통해 대형자재부터 소형자재까지 다양한 규격의 자재를 저장할 수 있는 능력을 갖췄다. 광양제철소는 PF센터를 통해 분산 운영되고 있었던 여러 자재창고들을 하나로 통합하고 재고관리, 현장배송 등의 서비스를 직원들에게 제공함으로써 조업 및 정비 담당자들이 본연의 업무에 더욱 집중할 수 있는 환경을 조성하겠다는 방침이다. 또한, 데이터 기반의 자재수요예측과 재고관리를 가능하게 하는 WMS(창고관리시스템)과 같은 첨단 설비를 도입해 자재보관과 배송 관리의 효율성을 높였으며, 자재를 크레인을 통해
계전기 교체주기 모니터링 시스템 운영…사용 횟수 권고범위 초과시 알람 즉각 전송 포스코 광양제철소(소장 이동렬)가 설비 제어장치 중 하나인 계전기의 교체 주기를 사전에 안내하는 시스템을 구축했다. 광양제철소 현장에는 설비의 원활한 작동을 위해 설비와 설비간 전기적 신호를 전달해주는 계전기가 가동 중이다. 이때 계전기에 문제가 발생하여 작동을 멈추거나 전기 신호가 과다하게 전달될 경우 계전기와 연결된 설비에도 장애가 발생할 수 있다. 이는 제품 생산과 품질에 악영향을 줄 수 있다. 광양제철소는 계전기에 문제가 발생하기 전 계전기의 교체 주기를 사전에 예측할 수 있도록 도와주는 계전기 교체 주기 모니터링 시스템을 운용하게 됐다. 3CGL(Continuous Galvanizing Line, 용융아연도금강판공장) 공장에 도입된 계전기 교체주기 모니터링 시스템의 작동 원리는 전기 신호의 전달 횟수가 허용되는 범위를 초과할 경우 이를 작업자에게 즉각적으로 알람을 전송하는 방식이다. 각 계전기의 제조사마다 권고하는 신호 전달 횟수의 범위가 설정돼 있는데 이 범위의 90%를 초과하여 계전기가 사용될 때 알람을 보내게 된다. 이렇게 알람 신호를 받은 작업자는 계전기의 교체
LG전자가 로봇, 인공지능(AI) 기술 등을 활용해 스마트팩토리 기술 고도화를 실현한다. LG전자는 지난 13일부터 이틀간 포스코 광양제철소 4열연공장 지하전기실에서 실내외 자율주행로봇을 활용한 무인 시설관리 실증사업을 진행했다고 밝혔다. 이 로봇은 이번 실증사업에서 작업자 개입 없이 단독으로 임무를 마쳤다. 축구장 2개 이상 면적의 지하전기실에서 배수로 등을 피해 스스로 주행 가능한 경로를 찾아 순찰하는가 하면 전력케이블, 변압기, 리액터 등 전기실 곳곳에 위치한 각종 설비의 작동 상태를 점검하고 그 결과를 사내 관제실로 보내는 등 무인 시설관리 임무를 성공적으로 수행했다. LG전자는 로봇에 카메라와 라이다(LiDAR) 센서를 적용했으며, 로봇은 센서로 획득한 정보를 복합적으로 활용해 주위 환경을 보다 정확히 인식한다. 지하실과 같은 저조도 환경이나 설비 주변에 안전펜스가 설치된 곳에서도 인식률이 높다. 인공지능이 열화상 카메라를 활용해 얻은 온도 정보를 활용해 전기실 내 각종 설비의 이상 온도를 감지하면 이를 촬영해 관제실로 알림도 보낸다. 특히 LG전자는 제철소 지하전기실과 같이 온도가 높고 고압 전력 설비가 많은 환경을 감안해 로봇의 방열 및 냉각 성
헬로티 김진희 기자 | 효성티앤씨가 광양만권의 폐페트병으로 만든 ‘리젠’을 지역 기업과 업체들에게 공급해 지역사회 자원 선순환 시스템을 구축한다고 밝혔다. 효성티앤씨 김문선 나이론폴리에스터 원사 PU사장, 포스코 김지용 광양제철소장, 여수광양항만공사 차민식 사장이 지난달 31일 ‘광양만권 자원순환 프로젝트’에 대한 MOU(업무협약)를 체결했다. 이번 MOU는 기존 버려지는 자원을 재활용하여 지속가능한 소비와 생산을 활성화하는 자원순환 시스템 구축을 위해 마련된 것이다. 포스코는 광양제철소 내의 폐페트병을, 여수광양항만공사는 항만 내의 폐페트병을 수거한다. 그리고 효성티앤씨가 수거된 폐페트병을 리사이클 섬유 ‘리젠’으로 생산하게 된다. 리젠은 효성티앤씨가 환경을 생각해 100% 폐플라스틱을 재활용해 만든 섬유로, 최근 많은 패션브랜드로부터 러브콜을 받고 있다. 이번에 생산되는 리젠은 포스코 광양제철소의 근무복, 안전조끼와 같은 필수제품으로 제작된다. 또한, 지역 내 사회적 기업을 통해 다양한 굿즈로도 제작될 예정이다. 효성티앤씨 김 PU사장은 “광양만 지역의 폐페트병을 비롯해 폐어망 등 플라스틱을 재활용하는 자원 선순환 시스템 구축에 앞장서겠다”며 “더 나아가
헬로티 이동재 기자 | 철강·에너지소재대학원 홍대근 교수와 임창희 교수 공동연구팀이 인공지능을 활용한 출강 자동화 시스템을 개발했다. 이 시스템은 현재 포스코 광양제철소 2제강 2전로에 적용되고 있다. 컵 안에 있는 불순물을 제거하기 위해 컵을 천천히 기울여 불순물만 걸러내듯이, 출강은 전로 안에 떠 있는 슬래그(불순물)를 천천히 걸러내는 작업이다. 지금까지 출강 방식은 작업자가 고온, 고열의 작업 환경에서 육안으로 확인하면서 이 작업을 매일 수십 차례 수동으로 작업해야 했다. 그렇다 보니 작업자의 숙련도에 따라 제품 성분이나 미세한 품질의 편차가 발생하고, 데이터를 정량화하기 어려움이 있었다. 또한, 고열 작업 특성상 안전사고에 노출될 수밖에 없었다. 연구팀은 전로 출강자동화를 위해 포스코 기술연구원, 광양제철소 제강부와 협업해 영상분석 연구를 수행했다. CCTV를 통해 실시간으로 수집되는 다트(내화물) 투입 영상과 SDS(Slag Detection System) 영상을 이용해 딥러닝 기반 다트 투입 적중 여부 자동 판정 기술을 각각 개발했다. 먼저, 작업을 단계별로 세분화하고 조건별 데이터를 수집, 표준화한 다음 출강 패턴을 도출했다. 이렇게 도출된 출강
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