3D 비전 기술이 산업 자동화를 재정의하고 있다. 픽잇(Pick-it)은 ‘로봇의 눈’이라는 개념을 실현하며, 코딩 없이 누구나 활용 가능한 비전 시스템을 기반으로 산업 현장의 스마트 피킹(Smart Picking) 혁신을 주도하고 있다. 조용범 픽잇코리아 차장은 “사용자 중심의 인터페이스와 유연한 모델 변경, 빠른 유지보수 시스템이 우리 기술의 강점”이라며, 가전·자동차 분야의 다양한 레퍼런스를 통해 스마트공장 구현의 핵심 요소로 자리 잡고 있다고 강조했다. 자동화에 눈을 달다…3D 비전 기술의 전환점 산업 자동화가 고도화됨에 따라 단순한 기계적 반복에서 벗어나 보다 복잡한 작업을 수행할 수 있는 기술에 대한 수요가 높아지고 있다. 특히 무작위로 배치된 부품이나 예측 불가능한 작업 환경에서는 기존 방식의 로봇 자동화만으로는 한계가 명확하다. 이러한 상황에서 부각되는 기술이 바로 ‘비전 시스템’이다. 픽잇은 3D 비전을 통해 로봇이 물체를 ‘인식’하고 ‘판단’하게 만들어주는 역할을 한다. 기존의 자동화는 티칭 기반이기 때문에 사전에 지정된 위치나 패턴에 따라 움직이지만, 픽잇의 비전은 공간 정보를 스스로 인지하여 로봇에게 실시간으로 위치 데이터를 전달함으로써
조선업계는 업황의 개선에도 기술자의 리턴이 거의 없어 외국인 노동자로 채울 수밖에 없는 큰 어려움을 겪고 있다. 조선3사의 경우 이러한 인력난을 타개하기 위해 최근 무인자율운향, 스마트조선소를 추진하고 있다. 특히, 많은 용접 작업이 수행되는 공정 특성상 용접용 로봇 자동화 대한 필요성은 점점 부각되고 있다. 따라서 대조립, 중조립, 소조립 공정을 중심으로 용접로봇의 설치 및 운영에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 조선 분야 제조혁신을 위한 최근 연구사례와 로봇 적용사례에 대해, 한국조선해양미래기술연구원 윤대규 전문위원이 제조혁신 세미나에서 발표한 내용을 정리했다. 지금 조선산업은 우리나라 조선업계는 올해 수주 목표를 조기에 달성할 정도로 호황기이다. 발주 시장이 활기를 띠면서 액화천연가스(LNG) 운반선, 석유화학제품(PC) 운반선 등의 수주 선가도 역대 최고가로 계속 오름세에 있다. 9월말 기준 조선 빅3(한국조선해양·대우조선해양·삼성중공업)는 각사 연간 수주 목표의 80~120%를 달성 중이다. 현대중공업그룹의 조선 중간지주사인 한국조선해양은 2022년 연간 수주 목표 174억4000만 달러를 일찌감치 넘겼다. 한국조선해양은 LNG 추진 컨테이너선과
[헬로티] 현대중공업그룹은 지난 10월 21일부터 창원컨벤션센터(CECO)에서 개최된 ‘2020 창원국제용접 및 절단 자동화기술전(WELDING KOREA 2020, 이하 웰딩코리아)’에 참가해 스마트 용접 모니터링 시스템인 ‘WeDAS 2.0’을 선보였다. ▲현대중공업그룹 부스 전경(사진 : 서재창 기자) WeDAS 2.0는 용접 공정 모니터링을 통한 용접작업의 효율적인 운영·관리를 위해 개발됐다. 이 시스템은 로봇용접 및 수동용접 모두 적용 가능한 디지털 트윈 솔루션이다. 시스템의 주요 기능은 용접 공정에 걸친 자동화 및 수동 작업현황을 모니터링하며 추출한 빅데이터를 기반으로 용접공정 현장을 체계적으로 관리한다. 특히 PC, 태블릿PC, 모바일 등 모든 디바이스에서 접속할 수 있기에 신속한 작업 지시 및 관리가 가능하다. WeDAS 2.0은 전 공장 모니터링부터 공장 별 모니터링, 개인별 모니터링이 가능하다. 그 안에서 용접 자동화율 분석, 개인별 비적정 전류 및 전압 현황, 용접기 가동현황, 개인별 작업현황, 실시간 그래프, 작업자 숙련도 판별 등을 확인할 수 있다. 이를 통해 작업자는 용접작업의
[헬로티 = 서재창 기자] 용접산업을 총망라하는 용접 전문 전시회인 '2020 창원국제용접 및 절단 자동화기술전(WELDING KOREA 2020, 이하 웰딩코리아)이 10월 20일인 오늘 창원컨벤션센터(CECO)에서 개최됐다. ▲웰딩코리아 2020이 20일인 오늘 창원컨벤션센터에서 개막했다. 웰딩코리아는 전시업계 최고 위상을 보유한 국제전시협회(UFI)로부터 UFI 국제인증을 획득한 바 있다. 인증 이후 계속되는 관련 분야 전문 전시회며, 경남 지역 유일의 국제인증 전시회이기도 하다. 오는 10월 23일까지 총 4일간 열리는 웰딩코리아는 올해 19회를 맞았다. 지난 8월 코로나19 재확산 이후, 경남권에서 오프라인으로 개최되는 첫 번째 전시회다. 코로나19 여파에도 불구하고 이번 전시회는 약 60여 기업가 참여하면서 용전산업에 대한 주목도를 높였다. 코시스, 아이지엠서비스코리아, 월드웰 등 대표 용접기업뿐 아니라 용접자동화, 가공기기, 용접부품 및 주변기기, 절단기, 용접기기 등을 다루는 여러 업체가 참여했다. 특히 이번 전시회에 참가한 기업 중 다수는 용접 자동화 보급사업에 맞춘 용접 자동화 품목을 강화했다. 전시장 내에는 용접로봇과 용접 자동화, 모니터
[첨단 헬로티] 선박 건조 비용의 약 35%는 용접에서 발생하기 때문에 용접 기술은 조선 산업의 경쟁력과 직결된다. 업계는 기술경쟁력을 높이고 모자란 기능 인력을 대체하기 위해 다양한 작업 환경에서도 용접 품질을 고르게 유지할 수 있는 용접자동화 장비의 도입을 확대하고 있다. 한국생산기술연구원(이하 생기원) 정밀가공제어그룹 문형순 그룹장이 이끄는 연구팀이 용접자동화 장비의 눈이라 할 수 있는 핵심부품 레이저 비전센서를 개발했다. 비전센서는 부재나 구조물 상의 용접선을 레이저로 탐색하고 움직임을 자동으로 추적해 용접 토치의 위치를 실시간으로 정확하게 잡아주는 비접촉식 센서이다. 용접자동화 장비 센서의 종류는 크게 접촉식과 비접촉식으로 나뉘는데, 접촉식 센서는 내구성 저하 문제가 있어 유럽, 일본 등 제조 선진국에서는 비접촉식 센서를 주로 채택하고 있다. 국내에는 아직 상용화된 국산 비전센서가 없어 접촉식 센서를 사용하거나 대당 4,000만원~1억원 가량의 외산 비전센서를 도입해 왔다. 영국의 ‘메타비전시스템’, 캐나다의 ‘서보로봇’이 대표적인 외산 비전센서 기업이다. 그런데 외산 비전센서는 해외 업체로부터 기술 전수
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