스마트 빌딩-에너지와 사물인터넷 스마트 빌딩을 포함한 스마트 인프라는 다양성과 자율성을 유지하고 지속적인 발전과 성장을 실현할 수 있는 구조로 해야 한다. 이를 위해서는 인터넷으로 대표되는 오픈의 글로벌, 그리고 유비쿼터스 디지털 인프라의 그랜드 디자인과 전략성, 경제성을 가진 시스템 도입이 실현돼야 한다. 말하자면, 스마트 인프라의 실현을 위해서는 시스템 전체에 전개되는 센서 네트워크의 구축, 모든 시스템 간에 공유하는 데이터 중심의 시스템 구조, 센서 노드나 액추에이터 노드를 비롯한 모든 디지털 기기의 협조 동작이 실현돼야만 한다. 그리고 이들 동작은 중앙 집중적으로 관리․제어가 불가능하며, 로컬 및 글로벌 양방에서 자율분산적인 협조 동작 환경이 구축․관리․운용되어 지속적(Sustainable)인 진화(Innovation과 Revolution)를 실현하는 오픈 기술 기반을 전제로 해야 한다. 게다가 2011년 3월 11일 일본에서 발생한 동일본대지진은 사회․산업 활동에 대해 전혀 다른 차원에서 BCP(Business Continuity Plan : 사업지속계획)을 확립할 필요성이 있음을 시사했다. BCP 향상과
시스템 요구 도메인 솔루션 개발 요구사항 도출 방법 적용 방법론을 숙지한 다음, 우리가 수백 개의 요구사항을 수록하고 있는 규격서를 개발함에 있어 요구사항 도출 방법론을 어떻게 적용할 것인지를 생각해 보라. 이는 시스템 엔지니어의 경험과 수행 능력에 달려있다. 대부분 시스템 엔지니어는 그들의 마음속에 이와 같은 방법을 염두에 두고 있다. 그리고 규격서를 개발할 때에 그들의 생각은 이미 이러한 방법을 통한 생각을 프로세스로 자동적으로 구상하고 있다. 경험이 더해 갈수록 이러한 방법론은 더욱더 숙련되어 간다. 1. 사용자 인터페이스 요구사항 도출 요구사항 도출 방법론은 대부분의 요구사항 상황에 적용된다. 그러나 사용자 인터페이스 요구사항을 도출할 때 발생되는 몇 가지 의문사항이 있다. 예를 들면, 시스템 레벨 임무 요구사항을 나타낼 때, 요구사항 문장에 “사용자에게 친숙하게, 직관적으로 분명하게, 효과적인 훈련으로, 실제 상황을 그대로 나타내는, 유지보수가 쉽게, 미학적으로 아름답게”와 같은 내용이다. 사람인 이상 엔지니어도 이러한 항목에 대해서 스마트하거나 불확실하거나 두 가지 마음을 가지고 있다. 일반적으로 사람은 우리 자신의 경험과 실
전기모터의 효율을 높이기 위해 매우 정확한 데이터가 요구되고 있는 요즘, ams에서는 DAEC 기술을 도입했다. 이 기술을 사용할 경우, BLDC 모터와 PMSM 제작자는 정확한 데이터를 사용할 수 있으며, 결과적으로 고속 애플리케이션에서도 토크를 최대화시킬 수 있다. 또한 마그네틱 위치 센서 사용에 따른 크기 및 신뢰성 부분의 이점도 얻을 수 있다. 여기서는 정확한 비접촉 위치 센서 설계 방법에 대해 알아본다. 오늘날의 전기모터에는 다양한 위치 감지 방법이 사용되고 있다. 모터 제어시스템 설계자들은 우수한 정확성을 가진 광학 인코더를 오랫동안 선호해 왔으며, 광학 인코더의 표준 ‘ABI’ 출력은 마이크로 컨트롤러를 통해 쉽게 제어된다. 그러나, 최근에는 여러 가지 이유로 비접촉 마그네틱(磁氣) 위치 센서가 더 선호되고 있다. 마그네틱 위치 센서는 소형이며 먼지, 그리스(grease) 및 습도 등 오염물질에 대한 내성을 갖추고 있다. 따라서 크기나 신뢰성이 중요한 애플리케이션에서는 주로 마그네틱 위치 센서가 사용되고 있다. 한편 과거에는 마그네틱 위치 센서에 불리한 기술 흐름이 조성되는 경향도 있었다. 새로운 BLDC(브러시리스 DC) 모터는 전력소모를 감소
정확한 전류 감지와 모니터링은 부하 전류 정보가 전원 모니터링, 모터 및 액추에이터 제어, 전류 제한, 오류 보호, 라인 보상 등의 다양한 기능을 위해 필요한 제어 루프에 요구된다. 여기서는 션트 저항을 사용하는 직접 전류 감지를 설명하고, 대안 솔루션과 설계 트레이드오프를 살펴본다. 그리고 위성 전원 애플리케이션에 초점을 맞춰 설명했지만, 대부분 다른 전류 감지 애플리케이션에도 일반적으로 적용할 수 있다. 우주 탐사선의 규모와 관계없이 설계자가 직면하는 전원 시스템 과제들은 유사하다. 그 목적은 전체 비용과 프로그램 리스크를 최소화하면서 임무의 요구사항을 달성할 수 있도록 성능을 극대화하는 동시에 무게와 신뢰성, 효율 간에 최적의 균형을 찾는 데 있다. 더 큰 용량, 더 많은 기능, 더 높은 분해능, 더 많은 계측에 대한 요구가 높아짐에 따라 전원 시스템 복잡성과 에너지 소모가 증가하는 경향이다. 이는 회로 수준에서 다음과 같은 특성으로 전환된다. •갈수록 복잡해지는 FPGA 등의 전자부품을 지원하기 위한 전원 레일 수 증가, 엄격한 전원 허용오차 및 신중한 파워업 시퀀싱 •릴레이를 대체하고 리던던트 전원 버스
전력 밀도 상승은 모든 자동차 전력 제품에서 필요로 하는 특징이다. IR의 Al 리본 접착 5mm×6mm PQFN 패키징과 COOLiRFETTM 실리콘 기술을 결합시킨 제품은 자동차 등급 패키지에서 전력 밀도를 크게 향상시켜 준다. 여기서는 MOSFET 선두 업체들이 전체적인 시스템 전력 밀도를 크게 향상시킬 수 있게 해주는 IR의 파워 MOSFET 패키지에 대해 살펴본다. 차량 전력화를 위해 높은 전력 밀도가 필요하다 이산화탄소 오염을 감소시키고 연료 경제성을 높여야 한다는 엄격한 요건이 자동차에 적용됨에 따라, 자동차 제조업체들은 적극적으로 전기적 솔루션(소위 ‘차량 전력화’)을 모색하고 있다. 요즘에는 스티어링 시스템, 릴레이 등과 같은 기계적 솔루션 대신 혁신적인 전자 회로를 더 많이 사용하는 경향이다. 그러나 차량 전력화가 진행됨에 따라 12V 배터리 시스템에 가해지는 하중은 더 높아지고 있다. 현재 총 하중이 3kW를 쉽게 넘어가며, 차량의 전기 하중을 그보다 더 높일 수 있는 자동차 애플리케이션도 속속 등장하고 있다. EPS(Electric Power Steering), 정지-출발 마이크로 하이브리드,
세계 각국이 신재생에너지의 보급 확대와 전력설비 지능화에 심혈을 기울이고 있는 가운데 사용 국가, 전력회사, 제작사에 관계없이 태양광 등 신재생에너지 분산전원을 지능형 전력망(스마트그리드)에 손쉽게 접속할 수 있도록 하는 핵심 연계 기술이 국내에서 처음 개발됐다. 추후 관련 기기 수출증대 효과는 물론 분산전원 보급 확대를 통한 전력설비 증설 부담 완화와 전력에너지 사용 효율 증대에도 기여할 것으로 예상된다. 무기물·유기물의 하이브리드 합성을 통해 효율이 높고 경제적인 태양전지 소재기술*이 국내 연구진에 의해 개발됐다. 한국화학연구원 석상일 박사(성균관대학교 에너지과학과 교수 겸직)가 주도하고 전남중, 노준홍 박사가 공동 제1저자로 참여한 이번 연구는 미래창조과학부가 추진하는 글로벌연구실사업 및 글로벌프론티어사업(멀티스케일에너지시스템연구단)과 한국화학연구원 KRICT 2020 사업의 지원으로 수행됐고, 연구결과는 국제학술지 네이처(Nature) 1월 7일자(현지시각) 온라인판에 게재됐다. 연구팀은 태양전지 플랫폼 구조와 균일한 페로브스카이트** 박막 제조 공정을 기반으로 태양광을 흡수하는 파장 대역을 늘리면서 결정구조의 안정성을 향상시키는 고효율의 페로브스카이
올해 전기산업은 생산이 2%(44조)로 소폭 상승, 수출 비중이 지속적으로 확대(생산의 37%)되어 수출 9.3%(155억달러), 수입 5.0%(120억달러) 증가로 무역수지가 크게 개선 전망된다. 한국전기산업진흥회에서 회원사를 대상으로 지난해 12월 2일부터 19일까지 실시한 2014년 전기(電機)산업 경기 동향 및 2015년 전망 결과를 정리했다. (220개 사 중 46개 사 응답) 2015년 경기 전망 생산 내수 출하 수출 출하 재고 설비투자 고용 채산성 경영환경 호전 요인 김혜숙 기자 (eltred@hellot.net)
PALAP…패턴된 Prepreg 레이업 프로세스 개발 Masayuki AOYAMA외 1인 「일본실장학회지」 최신호에 따르면 전자 기기의 소형화, 고성능화와 함께 실장 기판의 미세화 및 고다층에 대한 요구가 커지고 있다. 한편으로는 3차원 실장을 가능하게 하는 부품 내장 기술이 실용화됐으며, 이에 요구에 부응할 수 있도록 신뢰성이 높고 차량탑재 환경 하에서도 사용가능한 부품 내장 일괄 적층 기판인 PALAP(Patterned prepreg lay-up process)을 개발했다. 주요 특징은 도금을 사용하지 않는 일괄 적층법을 사용했기 때문에 기존보다 심플하고 드라이한 제조 방법일 뿐만 아니라 친환경적이면서도 소비 에너지가 적은 공법이라는 것이다. 또한 부품 내장이 동시에 가능한 전층 IVH(Interstitial Via Hole) 구조의 Any Layer이기 때문에 설계 자유도가 높고 100층이 넘는 고다층 기판도 실현 가능하다. 응용 분야는 앞으로 다방면으로 확대될 가능성을 가지고 있다. 이 글에서는 개발 기술, 실용화된 내용 및 앞으로의 전개에 대해 설명한다. 기본적인 PALAP 개발 콘셉트는 다음과 같다. •일괄 적층 프로세스에 의한 저비용,
부품 내장 기판의 전기 검사…프로토타입부터 양산까지 Hiroshi YAMAZAKI 지금까지 부품 내장 기판은 전기 검사가 어렵다고 생각되어 왔다. 화상 검사와 X선 검사 등의 방법과는 달리 전기 검사는 회로 및 부품으로의 통전이 필요한데, 부품 단자는 기판 내에 심어져 있기 때문에 직접 프로빙(probing)할 수 없다. 또한 프린트 배선판과 실장 기판의 성질을 함께 가지기 때문에 양 분야의 검사가 필요한 것도 부품 내장 기판의 전기 검사를 어렵게 하는 요인이다. 그러나 이 문제들은 부품 내장 기판에만 국한된 것이 아니다. 최근 고밀도 실장 기판의 경우에는 표면 실장 부품의 부품 간격이 협소해져 내장 부품이 없더라도 프로빙이 곤란한 경우가 있다. 복수의 기능이 하나로 응축된 모듈의 사용도 증가해 복합적 전기 검사는 부품 내장 기판 이외에서도 필요해졌다. 이에 고밀도 실장 기판의 전기 검사를 위한 방법을 고안했다. 이 방법은 동일한 과제를 갖는 부품 내장 기판의 전기 검사에도 그대로 응용이 가능하다. 따라서 「일본실장학회지」 최신호에서 Hiroshi YAMAZAKI는 고밀도 프린트 배선판과 실장 기판의 전기 검사 방법을 소개하고, 이를 활용한 부품 내장 기판의
QR 코드·마이크로 QR 코드의 국제표준화에 있어 모든 2차원 심벌에 공통적인 규격 개발이 병행돼 진행되고 있다. 덴소는 심벌 개발기업으로 또한 리더, 핸디터미널 제조 기업으로 위원회에 대한 참가는 필수인 상황이었다. 당시 일본에서의 자동인식관련 기업은 벤처기업이 많았으며, 국제표준화에 주력한다는 자세보다는 누군가가 결정한 것을 이용하려는 자세가 대부분이었다. 또한 이러한 기업은 미국에서 개발된 것을 일본에 도입하려는 역할도 담당했다. 따라서 2차원 심벌 관련규격 개발은 일본에서는 덴소 1개사만 참가하고 있는 상황이 되고있다. 본 기사는 일본공업출판이 발행하는 자동인식지와의 저작권 협약에 의거하여 제공받은 자료입니다.
실제로 대회운영 측에서 준비한 서비스라도 제킨번호를 입력하면 체크포인트마다 통과타임을 확인할 수 있는 웹서비스가 있지만, 일부러 그 사이트에 접근하는 경우는 거의 없을 것이다. Twitter나 Facebook 등 일반적으로 사용하고 있는 툴 가운데, 마라톤의 도중경과를 스트리밍할 수 있다는 점에서 제킨에 NFC 태그를 부착하는 것에 첫 번째 메리트가있다. Twitter나 Facebook에 글을 올리면 피드백을 얻을 가능성이 있다. 친구나 팔로워나 댓글에 ‘좋아요’라는 말은 연도의 성원과 같은 정도의 강력한 힘이 있으며, 때로는 객관적으로 매우 유용한 피드백으로 남을 가능성도 있다. 본 기사는 일본공업출판이 발행하는 자동인식지와의 저작권 협약에 의거하여 제공받은 자료입니다.
통상 바코드나 2차원 코드는 라벨 등에 인자한 후 떼어서 붙이는 식이다. 그러나 여러 가지 사정으로 라벨을 붙일 수 없는 경우도 있다. 예를 들면, 소형 전자기기 속 기판은 기판 크기가 작고, 많은 부품을 실장하고 있기 때문에 라벨을 붙일 공간이 없다. 또한 제조 공정에서 세정 공정이 있는 경우에도 내구성이 문제가 되어 라벨을 사용할 수 없는 경우가 있다. 이와 같은 경우에 효과적인 수단이 바로 다이렉트 마킹으로 대상 소재에 바코드나 2차원 코드를 직접 인자(마킹)하는 방법을 채용한다. 본 기사는 일본공업출판이 발행하는 자동인식지와의 저작권 협약에 의거하여 제공받은 자료입니다.
동일본 대지진으로 인한 에너지 공급 불안과 아베노믹스 이전의 엔고 정착이라는 경제 환경이 제조 거점의 현지화를 가속시켜 결과적으로 부품이나 자재의 조달에 대해서도 전세계화됐다. 현재도 그 흐름은 정착이 됐다. 일본 내에서만 부자재가 유통되던 때는 쉬웠던 품질의 컨트롤이 각 공장의 설비 차이나 작업자의 숙련도 편차에 의해 어렵게 됐다. 이와 같은 상황에서 최종 제품의 품질을 높은 수준으로 유지해야 하는 메이커의 부담과 생산이력관리의 중요성은 점점 높아졌다. 현재, 생산이력관리의 수단으로 바코드, 2차원 코드로 이뤄지는 경우가 대부분이지만, 부자재 품질의 컨트롤이 어려워짐과 동시에 생산이력관리에 사용되는 바코드나 2차원 코드 자체의 품질을 유지하는 것도 어려워졌다. 즉, 이를 판독하는 바코드 리더에도 항상 높은 판독률이 요구되고 있다. 본 기사는 일본공업출판이 발행하는 자동인식지와의 저작권 협약에 의거하여 제공받은 자료입니다.
다이렉트 마킹 방법의 변천에는 생산이력관리의 대응의 변화가 관계한다고 말할 수 있다. 최근, 자동차∙항공∙제약∙식품공업 업계 등에서 생산이력관리에 관한 규정서가 정의 및 업무화되고 있으며, 앞으로 전 분야에서 적용될 것으로 전망된다. 앞서 언급한 이외의 분야에서도 임의로는 생산이력관리를 그림자로 나타내는 규정이 국내외적으로 정의되고 있다. 일본에서는 1995년부터 제품의 결함에 따라 생긴 사고의 피해자를 제거하기 위해, 제조자에게 책임을 부과하기 위한 PL법이 제정됐다. 이로써 제조자 측에게 생산 물류 시스템을 더욱 명확하게 하도록 하고, 생산 단계 중 어느 단계에서 이상이 생겼는지 추적하는 능력이 필수 불가결하게 됐다. 또한 해외에서는 ISO 9000 규격으로 생산이력관리의 중요성에 대해 명기돼 있다. 이에 따라, 기존의 로트 관리에서 제품 개체 관리로 변천되고, 제품이 시장에 유통된 후에도 생산자의 제조물책임을 묻는 사회적 의의의 고양과 환경 보전이나 자원의 유효 활용(리사이클)의 필요성으로 간단히 이력 조사를 할 것이 요구되어 왔다. 본 기사는 일본공업출판이 발행하는 자동인식지와의 저작권 협약에 의거하여 제공받은 자료입니
최근 전 세계적으로 각종 전자기기에 전선 없이도 편리하게 전원을 공급하거나 충전할 수 있는 무선전력 전송(Wireless Power Transfer) 기술에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 무선전력 전송(WPT: Wireless Power Transmission) 기술은 100여 년 전 니콜라 테슬라(Nikola Tesla)에 의해 시도된 이후 지속적으로 다양한 연구가 진행되었으며, 최근 스마트폰 무선충전기와 전기자동차에 적용되면서 상용화 가능성을 보여주고 있다. 표 1. 무선전력 전송의 유형 비교 선으로부터의 자유, 무선전력 전송 기술 시대 도래 그동안 무선전력 전송 기술은 무선 전동칫솔과 전기면도기, 무선 주전자 등 일부 산업에서 제한적으로 기술을 활용하여 왔다. 그러나 최근 휴대폰 제조사 및 관련 부품업체를 비롯해 이동통신사들이 무선충전기 시장에 뛰어들면서 무선충전 기술의 상용화를 앞당기고 있다. 사용량이 급증한 스마트폰은 동영상과 인터넷 사용이 증가하면서 배터리의 급격한 소모로 인해 언제, 어디서나 편리하게 배터리를 충전할 수 있는 기술에 대한 사용자 요구가 증가고 있기 때문이다. 삼성전자의 경우, 갤러시 S4 공식액세서리에 무선충전기