SCK와 오토데스크가 공동으로 주최한 ‘제1회 스마트제조 전략 리더스 포럼’이 지난 7월 2일 아셈타워 오토데스크 교육장에서 열렸다. 이번 행사는 다양한 제조업체들이 빠르게 변화하는 시장 환경 속에서 스마트제조를 통한 혁신 방안을 모색하는 자리로, 많은 중소기업 대표들이 참석했다. 포럼에서는 한국인더스트리4.0협회 박한구 명예회장이 스마트 제조와 디지털 혁신의 중요성을 강조하며, 글로벌 경쟁 속에서 한국 기업들이 나아가야 할 방향을 제시했고, 오토데스크의 전문가들과 스마트제조 분야의 주요 인사들이 참석해 스마트제조 성공을 위한 핵심 전략과 실제 사례를 공유했다.

 

 

탄소 중립과 디지털 혁신의 중요성

 

먼저, 한국인더스트리4.0협회의 박한구 명예회장은 기조 강연에서 글로벌 제조 기업들이 직면한 주요 트렌드와 이에 대한 대응 방안을 논의하며 스마트 제조의 필요성과 디지털 혁신의 중요성을 강조했다. 박 회장은 미국과 중국 간의 첨단 기술 경쟁이 심화되는 상황을 지적하며, 이러한 경쟁 속에서 유럽연합(EU)이 27개국의 통합된 정책을 추진하고 있지만, 각국의 상이한 문화와 언어로 인해 어려움을 겪고 있다고 설명했다.

 

EU는 2050년까지 탄소 중립을 목표로 다양한 법안을 도입하고 있으며, 그중 하나가 바로 탄소 국경 조정세다. 탄소 국경 조정세는 EU로 수출되는 제품의 탄소 배출량에 대해 추가 비용을 부과하는 제도로, 한국 기업들도 이에 대응하기 위해 탄소 배출량 관리가 필수적이다. 박 회장은 스마트 제조와 디지털 혁신이 이러한 글로벌 트렌드에 대응하는 핵심이라고 강조했다.

 

박 회장은 특히 디지털 프로덕트 패스포트(DPP)의 도입이 중요하다고 언급했다. EU는 2026년부터 DPP를 도입해 2030년까지 모든 제품으로 확대할 계획이다. DPP는 제품의 원산지와 탄소 배출량을 추적하는 시스템으로, 한국 기업들도 이에 대응하기 위해 철저한 준비가 필요하다. 또한 데이터의 표준화와 보안의 중요성도 언급했다. EU와 미국은 데이터 스페이스 플랫폼을 구축하여 국가 간 데이터 교환을 원활하게 하고 있다. 박 회장은 한국 기업들도 이러한 국제 표준을 따라가야만 경쟁력을 유지할 수 있다고 강조했다.

 

또한 박 회장은 소프트웨어 정의 제조(SDM)의 개념을 설명하며, 이는 하드웨어와 소프트웨어의 통합을 통해 제조 효율성을 극대화하는 방식이라고 소개했다. 특히 자동차 산업에서 SDM이 중요한데, 자율주행차와 같은 첨단 기술을 구현하기 위해서는 표준화된 소프트웨어가 필수적이다. 기업 간의 협업과 새로운 비즈니스 모델의 필요성도 강조했다. 박 회장은 현대자동차의 사례를 들어, 1차 벤더와 생산 계획을 공유함으로써 재고를 줄이고 원가를 절감할 수 있는 방법을 제시했다.

 

박 회장은 기업들이 직접 탄소 배출량(Scope 1)뿐만 아니라 전기 사용에 따른 간접 탄소 배출량(Scope 2), 그리고 공급망에서 발생하는 탄소 배출량(Scope 3)까지 관리해야 한다고 언급했다. 결론적으로 박한구 명예회장은 글로벌 제조 기업들이 직면한 트렌드와 이에 대한 대응 방안을 상세히 설명하며, 탄소 중립 목표 달성을 위한 노력과 함께 데이터 표준화, 소프트웨어 정의 제조, 기업 간 협업의 중요성을 강조했다. 그는 한국 기업들도 이러한 변화에 적극 대응해야 한다고 역설했다.

 

생산성 향상 위한 오토데스크의 혁신 가속화 방안

 

오토데스크의 장원호 상무는 ‘제조 산업 생산성 향상을 위한 혁신 가속화 방안’이라는 주제로 강연을 진행했다. 오토데스크는 디자인과 제작을 중점으로 한 회사로, 다양한 제조 환경에서의 문제점을 해결하기 위한 솔루션을 제공하고 있다. 장 상무는 이번 강연에서 현대 제조업이 직면한 여러 문제점과 이를 해결하기 위한 비즈니스 프로세스 어세스먼트(BPA) 프로그램을 중심으로 설명했다.

 

현대 제조 환경에서는 설계 생산성 문제, 불량률 문제, 스마트 팩토리와 디지털 트윈 도입의 어려움 등 다양한 문제가 발생하고 있다. 특히 설계 과정에서의 비효율성과 제조 과정에서 발생하는 불량 제품은 생산성을 저해하는 주요 원인으로 꼽힌다. 또한 스마트 팩토리와 디지털 트윈을 도입하려 할 때 초기 인프라 및 준비 과정에서 혼란이 발생하는 경우가 많다. 오토데스크는 이러한 문제를 해결하기 위해 BPA 프로그램을 제공하고 있다.

 

BPA 프로그램은 제조업체의 문제점을 체계적으로 분석하고 해결 방안을 제시하는 데 중점을 두고 있다. BPA 프로그램은 질의서 작성, 워크플로 파악 및 분석, 진단 및 리포트 작성, 로드맵 수립의 단계를 거쳐 진행된다. 이를 통해 제조업체는 현재 상태를 정확히 파악하고, 향후 개선 방안을 구체적으로 수립할 수 있다.

 

장 상무는 최근 오토데스크가 진단한 국내 제조업체들의 사례를 소개했다. 대부분의 제조업체는 기초적인 설계 능력은 갖추고 있으나, 고도화 및 표준화 과정에서 어려움을 겪고 있는 것으로 나타났다. 주요 문제점으로는 설계 검증의 부족, 변경 관리의 미비, 협업 시스템의 부재 등이 있었다.

 

이와 함께 장 상무는 오토데스크의 BPA를 통해 성공적으로 문제를 해결한 사례들을 소개했다. 예를 들어, 한 제조업체는 3D CAD를 통해 홀 매칭 불량 문제를 사전에 체크하는 프로세스를 개발하여 불량률을 크게 낮췄다. 또 다른 업체는 3D 모델 데이터를 자동으로 도면화하고 주석을 달아주는 자동화 시스템을 도입하여 설계 생산성을 크게 향상시켰다. 또한 데이터 암호화 대신 영역 보안을 통해 설계 성능 저하 문제를 해결하고, 디지털 트윈을 구현하여 공장 내 작업 과정을 시뮬레이션하고 디지털로 검증함으로써 실제 물리적 환경과 일치시켰다.

 

장 상무는 강연을 마무리하며, 제조업의 혁신 가속화를 위해서는 표준화, 자동화, 최적화가 필수적이라고 강조했다. 이러한 과정을 통해 데이터가 정형화되고, 변경 이력 관리가 잘 되어야만 생산성을 효과적으로 높일 수 있다는 결론을 제시했다. 오토데스크는 이러한 목표를 달성하기 위해 다양한 컨설팅과 솔루션을 제공하고 있으며, 제조업체들이 직면한 문제를 해결하고 생산성을 향상시키기 위한 방안을 지속적으로 모색하고 있다.

 

 

공조 설비 개발 프로세스의 최적화 사례

 

월드이앤씨의 김인관 이사는 이어진 강연에서 공조 설비 개발 프로세스의 최적화 사례를 발표했다. 김 이사는 발표에서 월드이앤씨가 3D 설계를 도입하게 된 배경과 과정, 도입 후의 성과에 대해 자세히 설명했다. 월드이앤씨는 2002년 LG전자 공조사업부 TFT를 통해 처음으로 오토데스크 인벤터를 도입했다. 2008년에는 PDMC(제품 데이터 관리 및 협업 솔루션)를 도입하여 설계 프로세스를 체계화했다. 이는 기존의 2D 도면 작업이 비효율적이고 오류 발생 가능성이 높아 이를 극복하기 위한 것이었다.

 

김 이사는 “모델링과 렌더링을 통해 실물과 유사한 고퀄리티의 이미지를 제작하여 카탈로그에 활용할 수 있었다”고 말했다. 그는 3D 설계 도입의 필요성과 장점에 대해 강조했다. “2D 도면 작업은 복잡하고 시간이 많이 소요되며, 오류 발생 가능성이 높다. 반면 3D 설계는 이러한 비효율성을 극복하고 도면의 정확성을 높인다”고 설명했다. 또한 “3D 모델링 파일은 다른 설계 프로그램과의 호환성이 높아 도면 변경 시에도 유연하게 대응할 수 있으며, 팀 간의 협업을 용이하게 하고 설계 변경 및 유지 관리가 효율적”이라고 덧붙였다.

 

월드이앤씨는 3D 설계를 도입하는 과정에서 직원들에게 3D 인벤터 교육을 실시하고, 도면 템플릿을 만들고 도면 관리 시스템을 점검하는 등의 단계를 거쳤다. 초기에는 긴 납기 프로젝트를 통해 3D 설계를 적용하여 실습과 경험을 쌓았으며, 약 8개월간의 교육과 실습을 통해 설계 및 도면 작업의 속도와 효율성이 크게 향상됐다.

 

김 이사는 월드이앤씨의 3D 설계 적용 사례로 인천공항, 세종정부청사, 김포공항 등의 냉난방 설비를 예로 들며, 비용 절감과 업무 효율성 향상에 대해 설명했다. 그는 “3D 설계를 통해 도면의 퀄리티가 높아지고, 직원들의 만족도와 업무 스트레스가 개선되었다”고 강조했다. 또한 김 이사는 3D 설계를 통해 실제로 렌더링을 수행하여 동영상을 제작하고 이를 해외 바이어들에게 보여주는 등의 활용 사례를 소개했다. 그는 “3D 맥스를 통해 제품을 돌아가면서 영상 촬영을 하여 해외 바이어들에게 보여주니 반응이 상당히 좋았다”고 말했다.

 

월드이앤씨는 앞으로도 지속적인 개선과 효율성 증대를 목표로 하고 있다. 특히 디지털 트윈 등의 새로운 기술을 통해 더욱 효율적이고 정확한 설계를 추구하고 있으며, 이를 위해 정기적인 교육과 컨설팅을 받을 계획이다. 김 이사는 “우리는 앞으로도 최신 기술을 지속적으로 도입하여 경쟁력을 강화할 것”이라고 말했다.

 

리드타임 단축을 위한 설계 최적화

 

오토데스크의 이덕재 이사는 ‘리드타임 단축을 위한 설계 최적화 사례’를 주제로 강연을 진행했다. 이번 강연에서는 제조업체들이 3D CAD를 통해 설계 및 생산성을 향상시키는 방안을 중점적으로 다루었다. 이덕재 이사는 강연의 시작에서 3D CAD가 2D CAD에 비해 갖는 장점을 설명하며, “3D CAD는 설계 변경 시 오류를 54% 줄이고, 부품 재가공 비율을 62% 감소시키는 등 탁월한 정량적 효과를 발휘한다”고 강조했다. 이러한 장점 덕분에 3D CAD는 제조업체들 사이에서 표준 툴로 자리 잡고 있다.

 

이어서 그는 OLED 장비 제조업체인 ‘이루자’와의 컨설팅 사례를 통해 3D CAD의 실제 적용 사례를 소개했다. 이루자는 350명의 직원이 근무하는 중견 제조업체로, 3D CAD와 PDM(Product Data Management) 솔루션을 도입하여 설계 및 데이터 관리를 수행하고 있었다. 그러나 10년 넘게 3D 솔루션을 사용했음에도 불구하고 2D 설계와 큰 차이를 느끼지 못하고 있는 상황이었다. 이 이사는 이러한 문제를 해결하기 위해 이루자의 설계 및 제조 프로세스를 분석하고 최적화 방안을 제안했다.

 

첫 번째 방안은 탑다운 설계 최적화였다. 이를 통해 설계 변경 시간을 단축하고 데이터 관리의 효율성을 높였다. 또한 도면 단순화를 제안하여 설계 도면의 복잡성을 줄이고 커뮤니케이션 도구로 3D 모델링 데이터를 사용하도록 했다. 이외에도 구매품 모델링 단순화와 반복 작업 효율화를 통해 외부에서 받은 3D 모델 데이터를 효율적으로 배치하고, 철골 구조물 설계를 위한 프레임 생성기 등 다양한 기능을 활용하여 설계 효율을 높였다.

 

컨설팅 결과 이루자는 설계 속도를 30% 이상 개선하고, 도면 단순화로 60% 이상의 효율성을 달성할 수 있었다. 이덕재 이사는 “이러한 최적화 방안은 단순히 설계 툴의 변화가 아니라 전체 프로세스의 디지털 전환을 통해 얻을 수 있는 효과”라고 설명하며, 3D CAD 도입의 중요성을 다시 한 번 강조했다. 마지막으로 이 이사는 오토데스크가 제공하는 비즈니스 프로세스 어세스먼트와 설계 프로세스 최적화 컨설팅 프로그램을 소개했다. 그는 제조업체들이 3D CAD의 장점을 최대한 활용할 수 있도록 적극적으로 지원할 것을 약속하며 강연을 마무리했다.

 

이덕재 이사의 이번 강연은 3D CAD 도입과 최적화를 통해 제조업체들이 리드타임을 단축하고 생산성을 높일 수 있는 구체적인 방안을 제시하여 참석자들에게 큰 호응을 얻었다.

 

스마트공장 정부 지원 사업 및 성공 사례

 

이날 행사의 마지막 발표자로 나선 YC 코퍼레이션의 김유천 대표는 중소기업 대상 스마트공장 정부 지원 사업 및 성공 사례를 주제로 강연을 진행했다. 김 대표는 YC 코퍼레이션이 어떻게 스마트공방 지원 사업을 통해 중소기업에게 혜택을 제공하고 있는지에 대해 상세히 설명하며, 다양한 성공 사례를 소개했다.

 

김 대표는 스마트 공방 지원 사업의 핵심을 소상공인진흥공단과 중소벤처기업부가 주관하는 스마트 제조 지원 강화 사업으로 설명했다. 이 사업은 주로 10인 이하 중소기업을 대상으로 하며, 디지털 전환 시스템을 구축하는 데 필요한 소프트웨어와 하드웨어를 지원한다. 김 대표는 올해의 정부 지원금이 4,200만 원이며, 업체 자부담 금액이 900만 원으로 구성되어 있다고 설명했다.

 

김 대표는 스마트 제조 지원 강화 사업이 소기업들이 수작업으로 진행하던 공정을 디지털화하여 생산 효율성을 높이는 데 중점을 둔다고 강조했다. 이는 중소기업들이 스마트공장을 구축할 수 있도록 도와주는 중요한 지원 사업이라고 덧붙였다. 김 대표는 YC 코퍼레이션이 스마트공방 지원 사업을 통해 성공적으로 디지털 전환을 이룬 두 가지 사례를 소개했다.

 

첫 번째 사례는 식품 자동화 장비를 개발하는 모도리라는 회사다. 모도리는 10인 이하의 소기업으로, YC 코퍼레이션의 도움을 받아 수주, 설계, 출하 공정을 디지털화했다. 이를 통해 생산 공정의 효율성을 크게 향상시켰다. 김 대표는 특히 모도리가 PDMC 패키지를 활용하여 공정 전체를 디지털화하고, 생산 관리 시스템을 통해 발주 및 가공 과정을 추적 관리하는 데 성공했다고 설명했다.

 

두 번째 사례는 가구 디자인과 목공을 전문으로 하는 한트베르코다. 한트베르코는 퓨전 360 소프트웨어를 활용하여 제품 설계부터 생산까지의 모든 공정을 디지털화했다. 김 대표는 한트베르코가 YC 코퍼레이션의 지원을 받아 스마트공방 지원 사업에 합격하고, 이후 스마트 팩토리 지원 사업에도 합격하여 5축 가공기를 도입하는 등 큰 성과를 이루었다고 강조했다. 한트베르코는 이를 통해 생산 과정의 효율성을 크게 향상시켰으며, 공정의 정확성도 높였다.

 

김 대표는 강연을 마치며, 스마트 제조 지원 강화 사업이 중소기업들이 디지털 전환을 통해 경쟁력을 강화할 수 있는 중요한 기회임을 다시 한 번 강조했다. 그는 YC 코퍼레이션이 앞으로도 다양한 중소기업들이 스마트공장을 구축할 수 있도록 지속적인 지원과 컨설팅을 제공할 것이라고 약속했다. 이 강연을 통해 김유천 대표는 스마트공장 지원 사업의 중요성과 이를 통해 얻을 수 있는 혜택을 명확하게 전달했으며, 실제 성공 사례를 통해 중소기업들에게 실질적인 도움을 제공하고 있음을 입증했다.

 

‘제1회 스마트제조 전략 리더스 포럼’에 대한 자세한 동영상 보기를 원하면 두비즈(https://dubiz.co.kr/FR/163)에서 더보기를 클릭하면 된다. 

 

헬로티 임근난 기자 |