메탈쓰리디, 현대중공업 엔진연구소와 4년간 공동 개발 울산시는 '3D프린팅 벤처집적 지식산업센터' 입주 기업인 메탈쓰리디가 대형선박용 엔진 부품을 세계 최초로 3D프린팅 기술을 사용해 양산에 들어간다고 25일 밝혔다. 메탈쓰리디는 대형선박용 엔진 연소실 핵심부품인 프리챔버를 생산한다. 독일에서 전량 수입하던 프리챔버를 현대중공업 엔진연구소와 메탈쓰리디가 4년간 공동 개발해 덴마크 승인기관의 최종 승인(FTA)을 받았다. 국내에서 제품을 생산할 수 있게 되면서 수입에 따른 부품 수급 불안정을 해소하고 납품 기간을 3개월에서 1개월로 단축할 수 있을 것으로 기대한다. 이 기술로 메탈쓰리디는 현대중공업과 연간 20억원에 이르는 프리챔버 납품 계약을 맺었다. 울산시는 금속 3D프린터로 선박용 엔진 부품을 제작해 납품하는 사례는 국내외를 통틀어 처음이라고 설명했다. 시 관계자는 "3D프린팅 제품 양산화의 성공사례가 다양한 산업 분야에 확산할 수 있도록 정책 뒷받침을 해 나갈 계획"이라고 말했다. 한편 울산시 3D프린팅 벤처집적 지식산업센터에는 현재 21개 기업이 입주해 3D프린팅 기술을 활용한 산업용 핵심부품 개발에 박차를 가하고 있다. 헬로티 이창현 기자 |
[헬로티] 500X330X330 금속 3D프린팅 생산 장비 본격 양산 판매 메탈쓰리디가 국방 부품, 중공업 부품 제작 서비스 중인 500mm PBF 금속 3D프린터를 양산용 장비로 상용 소형화 주문을 받는다고 밝혔다. ▲메탈시스 500 지난 2018년 개발이 완료된 이 제품은 2020년 9월 첫 설치 예정이다. 레이저 2개에 500mm 대형 사이즈의 금속 3D프린터는 가격대가 10-20억 원 사이인 외국 제품에 비해 가성비가 뛰어나다. 또한, 물성 등 성능 면에서 이미 국내 중공업에서 인정을 받아 양산에 착수할 예정이다. 국내에서 출시된 프린터 중에서는 가장 큰 사이즈이다. 500x330x330mm 듀얼 레이저로 대형 사이즈 부품을 제작 가능하다. 금속은 타이타늄, 알루미늄, 인코넬, 구리, SUS316L, 금형강, 코발트크롬 합금이 가능하다. 이 장비로 현대중공업 부품, 국방 부품을 납품해 품질을 인정받았으며, 현재도 서비스 중이다. 메탈쓰리디는 이 안정된 장비를 공장 시설에 맞게 소형화한 사이즈로 출시한다. 이 장비를 활용하면, 기존의 250mm 장비를 1개 단위로 생산하던 부품을 12개 이상 한 번에 출력이 가능해 양산이 가능하다. 메탈쓰리디는 외산장비
[헬로티] 국내 3D프린팅 기술이 미국 대학교재 전문 영문서적으로 출판돼 화제가 되고 있다. 책 제목은 'Additive Manufacturing Applications for Metals and Composites'이며, 한국어로 번역하면 '금속과 복합소재의 적층제조(AM) 응용'이다. ▲주승환 CTO가 저자로 참여한 영문서적 표지 2020년 7월 출간 예정인 이 책은 미국의 IGI Global 출판사에서 출간했다. K.R. Balasubramanian 교수와 공동으로 집필했으며, 수치 모델링과 최적화 부분인 DFAM 부분과 AM 시뮬레이션 부분을 맡아서 진행했다. 책에서는 레이저를 사용한 금속 및 복합재의 적층제조(AM) 에너지, 직접 에너지 증착, 전자 빔 방법 및 와이어 아크 용융 방식의 장점과 중요 성과를 다룬다. 복합소재의 적층제조를 적층제조 공정으로 신뢰성 있게 고밀도 부품 제조하는 방법에 대해 설명을 하고 있다. 이 분야는 철강, 알루미늄 및 티타늄 합금, 초합금, 금속 기반 복합 재료 및 세라믹 매트릭스 복합 재료 가까운 시일 내에 적층제조 소재 종류가 가장 많이 성장할 것으로 예측되고 있다. 금속 간 화합물 및 고 엔트로피 합금과 같은 고성
[헬로티] 제품개발부터 품질관리시스템 토털 솔루션, 적층제조 확산 기여 메탈쓰리디가 고객사가 금속 부품을 적층제조를 통해 양산·사업화할 수 있도록 장비와 공정을 공급해 관련 시장 확대가 기대되고 있다. ▲사진 : 메탈쓰리디 금속 3D프린터 제조기업 윈포시스의 금속 3D프린팅 서비스 자회사인 메탈쓰리디는 최근 경남지역에 위치한 모 중공업 기업에 금속 3D프린터 장비와 부품 양산 공정 시스템을 공급했다고 밝혔다. 이번 공급의 특징은 금속 3D프린팅을 활용해 원하는 부품을 만들어 양산하려는 기업이 바로 사업화 할 수 있도록 일괄 생산시스템을 턴키로 제공했다는데 있다. 이를 위해 메탈쓰리디는 윈포시스의 금속 3D프린터, 공정 모니터링 소프트웨어, 맞춤형 공정, 제품개발 교육 등을 지원한다. 이중 반도체 비전 검사 방법을 기반으로 하는 공정 모니터링 소프트웨어는 실시간으로 금속 3D프린팅 과정을 점검해 부품 상태를 모니터링함으로써 불량 부품을 걸러내 품질관리가 가능하다. 이 소프트웨어는 MPT Tools라는 제품으로 시판됐으며 현재 생산기술연구원, 울산대학교, 세종대학교에 납품을 됐으며 중국의 장비 업체에 수출 상담 중이다. 메탈쓰리디는 울산에 금속 적층
[첨단 헬로티] 엔진블록, 타이어 휠 : 공정 절반 단축 및 경량화 알루미늄을 활용한 자동차 시제품 엔진 블록, 타이어 휠, 자동차, 전기차, 항공용 부품을 제작하는 기술이 국내에서 개발됐다. ▲금속 3D프린팅으로 자동차 휠을 설계 및 제작하는 과정 해외에서는 자동차 부품 및 엔진 제작 등에 활용되는 기술이었으나, 국내에서는 고강도, 대형 사이즈의 알루미늄 금속 3D프린팅 기술이 개발되지 않았 상황이었다. 독일 등 자동차 선진국에서는 많은 업체가 엔진 블록, 자동차 휠, 샤시 부품, 브레이크 캘리퍼 등의 제품에 기본적으로 사용되고 있다. 국내에서는 알루미늄이 녹는 점이 낮아, 금속 3D프린팅으로 하기에는 어려운 기술이었다. 이번 개발로 인해 개발 시간 단축 및 신속한 부품 개발로 기술 향상을 가져올 수 있게 됐다. 이전까지 국내에서는 엔진블록 제작 시 기존 제작 방식으로 금형을 여러 개 제작하는데 수개월이 걸리는 데 반해, 적층제조 방식의 경우는 한 번에 가능하고, 제작 시간도 1-2주로 현저하게 단축된다. 또한, 타이어 휠,경량화 샤시, 전기차의 모터 케이스 등 전기차의 부품도 손쉽게 가능하다. 최근 국내 기업은 테크나 등 독일산 자동차 업계에서 사용하는
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