[첨단 헬로티] 카지하라 유스케(梶原 優介) 東京대학 수송기기 산업에서 경량화는 오랜 과제이며, 항상 주요 개발 테마로 되어 있다. 최근의 경량화 트렌드로서 금속 부재를 수지로 대체하는 것은 알고 있듯이 활발하게 추진되고 있다. 모든 금속 부재를 수지로 전환하는 것은 불가능하기 때문에 반드시 금속과 수지의 접합 부분이 존재하게 된다. 예를 들면 자동차에서 말하면, 필러, 빔이나 와이어 하네스부, 수송기기 산업 이외에도 스마트폰의 내부 배선이나 이온전지 전극의 실장 등이다. 그렇기 때문에 금속과 수지의 인접 부분을 강고하게 접합하는 기술이 반드시 필요하게 되고 있다. 볼트나 리벳에 의한 기계적 체결이나 접착제를 사용한 화학적 접합으로는 공정이나 처리 시간이 늘어나 버리기 때문에 금속과 수지를 직접 접합하는 기술이 각광을 받고 있으며, 여러 가지 연구 개발이 추진되고 있다. 금속과 수지를 직접 접합하는 방법으로서는 금속 부품, 수지 부품을 독립적으로 제작, 그 후 양 부품을 가열해 접합하는 ‘성형 후 접합’ 및 금속과 수지의 복합체를 금형 내에서 일체 성형하는 ‘성형 접합’이 있다. 성형 후 접합의 예로서는 금속-수지계
[첨단 헬로티] 아가리 야스유키(上利 泰幸) 大阪산업기술연구소 기능성 고분자는 1970년대에 오사카(大阪) 대학의 타케모토 키이치(竹本 喜一) 선생이 제창한 역사가 오래된 테마인데, 새로운 고분자를 개발해 그 성질로부터 응용을 생각하지 않고 응용의 요구(기능)를 가진 고분자를 개발한다고 하는 지금에는 상식적이지만 당시에는 매우 획기적인 개념이었다. 그 요구는 생체계 고분자를 의식한 것이었지만, 점차적으로 응용 분야가 빛이나 전기 등으로 확대되어 고분자 자체뿐만 아니라, 복합 고분자 재료까지 활용해 기능성 수지가 개발되게 됐다. 우선, 고분자의 우수한 성형성을 활용해 광학적 기능이나 전기․전자 기능을 부여한 기능성 수지와 생체 적합성을 높인 의료용 기능성 수지 등이 개발되어 왔다. 그리고 21세기에 들어, 자동차 업계의 차체 경량화 요구에 대응해 금속 부품을 수지 부품으로 대체하기 위해 내열성과 강인성, 기계적 성질 등의 향상을 도모한 고기능 수지와 금속의 장점과 수지의 장점을 겸비한 기능성 복합체가 전개되어 왔다. 또한 자동차 전화의 진화를 위한 각종 기능성 수지와 디스플레이 해상도 등을 향상시키기 위한 기능성 수지 필름 등이 현격한 진보를 이루어
[첨단 헬로티] 여의시스템은 국내의 다양한 산업 환경에서 사용하고 있는 수많은 시리얼 디바이스들을 쉽고 빠르게 네트워크에 연결할 수 있는 안정적이고 검증된 제품을 지금까지 6만 개 이상 공급해왔다. 시리얼 디바이스들을 최신 통신 인터페이스로 교체해야 한다면 Serial-to-Ethernet 솔루션인 NPort 시리즈를 사용하여 시리얼 디바이스들을 교체하는 어려움을 해결할 수 있다. 사용하기 쉬운 기능, 안정성 및 보안이 잘 갖춰진 NPort 시리얼 디바이스 서버 중 하나를 추가하면 기존 디바이스들을 디지털화할 수 있는 이상적인 선택이 된다. 시리얼 및 이더넷 디바이스들의 공존 이더넷 기반 통신 인터페이스가 추세이지만, 기존의 모든 시리얼 디바이스들을 버리고 완전히 바꿀 필요는 없다. 시스템을 업그레이드 할 때는 여러 가지 요인들을 고려해야 하는데, 장비 구축비용이 중요한 결정 요인이 된다. 예를 들어, CNC 기계를 교체하면 비용이 매우 많이 들며 대부분의 사업 예산에 커다란 부분을 차지한다. 더 많은 IP 장치가 네트워킹 스위치 및 SCADA 노드에 더 많은 투자를 요구하기 때문에, 수십 개의 시리얼 기반 파워 미터 교체에 따른 설비비용이 들게 된다. 따라
[첨단 헬로티] 스와 오사무(諏訪 修) C&G시스템즈(주) 금형 제조에서 QCD(품질, 코스트, 납기)를 달성하기 위해서는 가공 공정의 삭감과 수정이 필요하다. 기계가공 공정에서는 5축가공기를 도입해 직조가공의 범위를 확대함으로써 그 후의 방전가공에 걸리는 시간을 줄인 사례를 수년 전부터 접했다. 그러나 절삭 후의 다듬질면이 요구 품질을 만족시키지 않은 경우, 손다듬질에 의한 수정 작업이 필요하고, 다듬질 공정의 작업 공수가 증대한다. 또한 과도한 수정, 연마는 금형의 정도 저하가 우려되기에 기계가공 후의 가공면 품질(가공 정도, 가공면 품위)의 향상이 요구된다. 다듬질면의 문제 원인과 현상 절삭하기 위해서는 공작기계, 공구, 절삭 데이터를 사용하기에 그들의 특성이 조합돼 여러 가지 원인에서 다듬질면의 문제가 발생한다. 그림 1에 나타낸 가공 형상이 급격하게 변화하는 형상 곡률이 큰 부위로, 공구경로의 제어점열의 방향 변화각이 커지면 CNC 공작기계가 공구경로의 코너 앞에서 이송 속도를 감속시킨다. 또한 제어점의 간격이 전후의 제어점에 비해 극단적으로 짧은 부위도 감속이 발생한다. 감속한 부위는 공구의 전도 상태가 변하고, 커터 마크가 발생하는 원인이
[첨단 헬로티] 이누이 마사토모(乾 正知) 茨城대학 지금까지의 금형가공은 숙련된 가공기술자가 경험에 기초해 CAM 소프트웨어를 구사, 고품질이고 효율적인 가공 명령을 생성해 왔다. 그러나 디지털 기술의 진보에 의해 보다 좋은 가공 방법을 수리적인 방법으로 해석, 최적의 가공을 계산에 의해 구하는 기술이 보급되기 시작하고 있다. 일본에서는 앞으로 숙련기술자가 대거 퇴직하는 시대를 맞이하게 된다. 수리적인 최적화 방법으로 전환하는 것은 일본의 금형산업에 있어 긴급한 과제라고 할 수 있다. 이 글에서는 필자가 전문으로 하는 도형 처리 기술의 응용을 중심으로, ①공정 설계 지원, ②5축가공 지원, ③절삭가공 시뮬레이션의 3분야에 관해 금형가공의 최적화에 공헌하는 기술의 현황을 소개하고 싶다. 공정 설계 지원 금형가공 공정 설계의 기본은 금형 형상과 공작물 형상을 비교, 필요한 공구와 가공 부위, 그리고 가공 방법을 선택하는 작업이다. 가공의 진행에 의해 공작물 형상이 변화하므로 공정 설계 기술자는 가공 후의 공작물 상태를 추정하면서 공구, 가공 부위, 가공 방법 선택 작업을 반복하게 된다. 이와 같은 작업을 효율화하기 위해 금형 형상
[첨단 헬로티] 요네타니 츠요시(米谷 强) ㈜米谷製作所 동사는 1934년에 목형 제작으로 창업한 금형 전업 메이커이다. 현재는 주조․다이캐스트에 관한 위탁 해석～금형 제작, 시제작 트라이, 양산 투입 후의 애프터서비스까지 종합적으로 사업을 전개하고 있다. 특히 그림 1에 나타낸 자동차 엔진용 알루미늄 주조 부품용 금형에 주력하고 있으며, 다이캐스트는 3,500t까지의 대형에도 대응할 수 있다. 자동차 메이커나 Tier1 부품 메이커에 직접 금형을 납품(직거래), 자동차 메이커에 가까운 존재로서 고도화되는 고객 요구의 해결에 날마다 대응하고 있다. 니가타(新潟)현 가시와자키(柏崎)시에 본사(직원 수 110명)를 두고 있으며, 자동차 관련 기업이 집적한 도카이(東海) 지구에도 중부영업소(아이치(愛知)현 미요시시)가 있어 민첩하게 움직이는 영업 활동을 하고 있다. 금형에 한하지 않고 제조업에 요구되고 있는 기본 요소는 QCD(품질․코스트․납기)이다. 특히 자동차 메이커는 경쟁 각사와 치열한 개발․판매 경쟁을 하고 있으며, 그러한 가운데 금형 메이커에 개발에서 시제작, 양산까지의 품질 확보와 리드타임 단축에 대한 요구는 매
[첨단 헬로티] 마루야마 타카히로(丸山 貴弘) 지멘스(주) 어댑티브 매뉴팩처링의 현상과 과제 최근 여러 가지 매체에서 어댑티브 매니팩처링(이하 AM)이라는 단어를 볼 기회가 많아지고 있는데, 일본에서는 본격적인 보급에는 이르지 못한 것 같다. 일본에서는 20년 정도 전부터 수지의 조형 기술이 유행해 제조가 이루어지고 있었다. 그렇지만 주로 시제작(래피드 프로토타입)으로 한정적인 이용이 목적이었다고 기억하고 있다. 그런 의미에서 일본은 세계에 앞서 조형 기술을 이용해왔지만, 오늘날 양산품에 적용하는 AM에 대응하는 것은 유럽이나 미국보다 뒤쳐져 있는 것은 분명하다. 또한 앞서 있는 유럽이나 미국의 AM 업계도 인프라의 시점에서 보면, 워크 플로에서 이용되는 툴군이 그 장소에서만 사용할 수 있는 포인트 솔루션으로서 도입･운용되는 특징적인 업계는 아닐까 생각되며, PLM으로 대표되는 데이터센트릭(데이터 이동을 최소한으로 하는 데이터의 집중화) 제조에는 아직 먼 상태이다. 즉 그림 1에 나타냈듯이 상류 공정(버추얼 영역)에서부터 하류 공정(리얼한 영역)의 워크 플로에서 정보의 불연속이 생기고 있으며, 일관성 없는 프로세스로 여러 개의 파일 교환이 이루어
[첨단 헬로티] 다니엘 피작(Daniel Pyzak) 다쏘시스템즈 이 글에서는 3DEXPERIENCE 플랫폼을 이용하는 제조(적층조형을 포함) 분야의 유저가 여러 가지 최신 테크놀로지의 메리트를 어떻게 활용할 수 있는지를 소개한다. 또한 컴포멀 냉각이나 경량화(토폴로지 최적화), CAE의 완전 검증, 궁극의 자동화를 실현하는 템플레이트 베이스의 설계 등 유저가 금형을 설계․제조하는 새로운 방법을 고안할 때에 3DEXPERIENCE 플랫폼이 어떻게 지원할 수 있는지도 설명한다. 금형 메이커를 둘러싼 어려운 상황 오늘날 금형 시장에서는 치열한 경쟁이 반복되고 있으며, 글로벌화도 추진되어 금형의 가격은 가급적 낮춰야 한다. 금형 메이커의 고객이 요구하고 있는 것은 품질을 희생하지 않고, 사이클타임을 단축해 자사의 생산 최대화가 가능한 신뢰성과 내구성이 우수한 생산 설비이다. 금형 메이커나 대기업의 금형 부문에서 경쟁을 계속 리드해 시장 점유를 획득하고, 품질을 향상시키면서 최단기간에 저코스트에 의한 생산을 실현하는 것은 쉽지 않다. 그러나 제조 분야에서도 IT(정보 기술) 분야에서도 이러한 과제의 실현을 촉진하는 여러 가지 새로운 테크놀로지가 등장하고
[첨단 헬로티 = 서재창 기자] 이 백서는 3D시스템즈의 ‘Figure4’ 기술로 실현되는 공구 없는 직접 디지털 프로덕션의 진화에 대한 개요를 살펴보고, 디지털 프로덕션의 원리에 대해 설명하며, 제조업체가 얻을 수 있는 이점에 대해 설명한다. 출처 : 3D시스템즈 백서 150년 만에 이뤄지는 혁신적인 변화 3D시스템즈의 ‘Figure4’ 기술은 플라스틱 파트 생산을 가속화 및 간소화 하며 확장성이 우수한 적층제조 공정이다. 이 디지털 접근 방식을 사용하면, 공구 세공 없이 설계를 CAD에서 제조 공정으로 바로 전달할 수 있으므로 필요할 때 바로 부품 설계를 반복할 수 있다는 장점이 있다. 또한, 금형을 제작하지 않고도 새 설계를 신속하게 생산으로 전환할 수 있으며, 기존의 사출 성형에서 제작하기 힘들었던 복잡한 파트를 신속하게 제조할 수 있다. 사출 성형은 약 150년 전 발명된 이후 제조업의 핵심 기술로 자리 잡았다. 사출 성형 제조는 단추나 빗 등 단순한 물체에서 자동차, 항공 우주, 헬스케어, 소비재, 건설, 포장 등 실제로 산업 분야에서 사용되는 복잡한 제품에 이르기까지 진화했다. 그러나 사출 성형에서 변하
[첨단 헬로티] 저자 ｜페트릭 드 보스(Patrick de Vos) 세코툴스 사업개발 매니저 <사진 : 세코툴스> 기계 가공 작업장은 요구되는 품질 수준에서 가장 효율적인 방식으로 일정 수의 부품을 제시간에 납품하고자 한다. 전통적으로 제조업은 투자수익률로 효율성을 정의했다. 성공은 수천 또는 수십만 부품의 연속적인 가동 관점에서 측정되었고, 한 대 또는 많은 기계에서 일정한 산출을 유지하는 것이 목표다. 오늘날 제조업체는 종종 다양한 고객 요구에 맞춘 소량/고혼합 생산 시나리오를 실행한다. 로트 크기는 수백 개의 부품부터 한 자릿수까지 다양하다. 그러나 작업장의 모든 기계가 쉬지 않고 작동하고 있을 때도, 고객은 여전히 그들이 주문한 부품을 기다리고 있다. 대량 생산 전략은 소량 생산 시나리오의 유연성과 상충한다. 현재의 제조 환경에서 진정한 제조 효율성이란 최대 산출과 다양한 개별 고객 주문에 대한 적시 납품 사이에 유연한 균형을 의미한다. 다시 말해 적시 납품과 고객 만족에 초점을 맞추어야 한다. 품질 관리 제조업체들은 산출과 수요의 균형을 맞추면서 품질을 유지하기 위해 노력해야 한다. 만약 부적격 품질의 부품을 생산한다면 생산 일정이 틀어지
[첨단 헬로티] [조선의 기술 1편 – 활] * [조선의 기술]은 한국의 전통기술들을 기술적 관점에서 살펴보는 ‘기술 체험 프로젝트’다. 과거 사용했던 기술의 특징을 통해 그 시대의 ‘제조’에 대해 가늠해보고, 현대에 와서는 어떻게 변화되었는지도 다루어본다. <사진 : 첨단 헬로티> ‘쏜살같다’, ‘정곡을 찌르다’ 이 말들의 공통점은 ‘화살’이다. 활(활과 화살을 통칭)은 총이 나오기 전까지 가장 빠른 무기였다. 정곡은 과녁의 한복판을 말한다. 국궁의 과녁 거리가 보통 140미터인데, 정곡을 찌른 활쏘기라면, 매우 예리하다는 의미로 쓰기에 충분하다. (참고로 양궁 경기의 과녁 거리는 75미터이다.) 활은 ‘약함’의 또 다른 표현이다 활은 우리 민족에게 군사 무기 그 이상의 의미를 지닌다. 우리 민족은 활을 나아가면서 쏘는 때보다 적이 다가오면 물러나면서 쏘는 때가 많았다. 활은 방어였고, 그래서 적과의 거리를 더 멀리하기 위해 활의 사거리를 늘리는 데 공을 들였다. 버티기 위해 발달한 활의 기술, 역사의 민낯을
[첨단 헬로티] 향후 대량 운송수단, 개인 이동 수단, 물류 운송 수단이 전기 자동차로 대체될 것이라는 사실에는 반박의 여지가 없다. 항공 산업까지도 제트기 연료를 전기로 대체하기 시작했다. 전기로 바뀌는 이 흐름은 이미 자동차 산업에 유례가 없는 변혁이고, 이와 유사한 대규모의 변혁은 다른 산업 분야에서도 체감 가능해질 전망이다. 사실, 현재 전력 생산의 주 공급원은 일종의 재생 불가능한 연료에 기반으로 하고 있다. 우리가 전력을 생산하는 방법은 좀 더 깨끗하고 재생이 가능한 방법으로 바뀌고 있고, 이는 대부분 이산화탄소 배출을 줄이자는 국제적인 협약을 준수하기 위한 것이다. 아직 신재생 에너지 분야는 제대로 확립되지 않은 상태이지만, 새롭고 더 효율적일 가능성이 높은 기술들이 계속 연구되고 있으며, 어느 순간에는 이 개발된 기술들로 인해 변화는 완성될 것이다. 그러나 화석 연료 발전소를 점점 폐지해 나감으로써, 현재의 저가 에너지 시대는 함께 사라지게 될 지도 모른다. 다시 말하면, 처음으로 성능과 효율성의 관점에서 전도 작용이(더 정확하게는 반도체)가 연소작용보다 영향력이 더욱 강력해진다는 의미이다. 우리가 전력을 관리하는 방법이 반드시 변화해야 하는
[첨단 헬로티] 산업·사회 인프라 시스템에 대한 시큐리티 위협은 인신 사고나 사회 인프라 정지 등 심각한 피해를 끼칠 우려가 있다. 그렇기 때문에 정부나 업계 단체는 규격과 지침에 기초한 대책을 호소하고 있다. 그러나 어디까지 시큐리티 대책을 실시하면 충분한지, 혹은 편리성과 코스트의 타협 방식 등 현실적인 문제가 많이 남아있다. 특히 시큐리티 전문가 혹은 시큐리티 의식이 높은 사람은 ‘보다 안전’하고, ‘보다 고도’의 대책을 지향하는 경우가 많기 때문에 이상과 현실의 격차에 직면하게 된다. 사실 IEC 62443 등의 규격은 대책 후의 리스크를 허용 가능하면 좋고, 필요 이상의 안전성을 요구하지 않는다. 더구나 제어 시스템 시큐리티 대책은 IT 시큐리티뿐만 아니라 피해를 방지하는 안전 대책과 신속한 복구 대책도 효과적이다. 이들을 복합적으로 조합함으로써 효과적이고 코스트가 우수한 대책을 구축할 수 있다. 그러나 제어 시스템 시큐리티에 대해 안전, 복구까지를 대책으로 고려한 가이드라인은 적다. 이 글에서는 제어 시스템 시큐리티에 관해 위험 평가와 여러 가지 리스크 저감 방침에 대해 설명하고, 리스크 수준
[첨단 헬로티] PDN(Power Distribution Network)은 모든 전력 시스템의 백본이다. 하지만 지속적으로 시스템의 전력 수요가 증가하면서 기존의 PDN은 성능 한계에 직면하고 있다. 전력 시스템의 성능에 영향을 미치는 전력손실 및 열 관리 측면에서 PDN을 개선하기 위해 두 가지 주요 방법이 사용되고 있다. 옵션 1은 더 큰 케이블과 커넥터, 두꺼운 마더보드 전원 플레인을 사용해 PDN의 저항을 줄이는 것이다. 옵션 2는 PDN 전압을 높여서 해당 전력 분배에 대한 전류를 줄임으로써 더 작은 케이블과 커넥터, 마더보드 구리 플레인을 사용해 크기 및 비용, 무게를 줄이는 것이다. 지난 여러 해 동안 엔지니어들은 수십 년 동안 구현되어 온 단상 AC 및 12V DC-DC 컨버터와 레귤레이터를 위한 대규모 에코시스템과의 호환성 문제로 옵션 1을 사용해 왔다. 또한 효율적으로 더 높은 전압을 직접 PoL(Point-of-Load)로 변환할 수 있는 DC-DC 컨버터의 토폴로지 성능이 부족한데다, 이러한 고전압 컨버터 및 레귤레이터와 관련된 비용 부담이 크다는 점도 원인으로 작용했다. 그러나 최신 전력 설계에서는 더 높은 PDN 전압을 사용하는 옵션
[첨단 헬로티] 완전히 새로워진 Helilnspect H8은 해상도 512 x 544 Pixels, 100만 FPS, 스마트한 HDR 기능을 갖춘 이미지 센서가 탑재돼 있으며, 카메라 내부에 리눅스 운영체제를 지원하고 카메라와 스테이지의 제어를 총괄하며 측정모듈 자체적으로 이미지를 처리해 출력하는 내장형 운영체제를 갖추고 있다. 그리고 새로운 광학모듈과 내장형 스캐너 모듈이 탑재돼 있다. 그래서 7가지 배율을 사용 가능하고 간편하게 교체도 가능하다. 새로운 이미지 센서 사용으로 3.5배 향상된 해상도가 장점이고, Standard/Ultra 정밀도에 따른 스테이지의 2가지 옵션 선택도 가능하다. 첨단 기술이 집약된 HeliSens S4 이미지 센서 고정밀도의 산업용 3D 측정 환경에 맞춰 새롭게 개발된 heliSens S4는 512 x 544 Pixels로 기존의 H6에 적용된 280 x 292 Pixels의 센서보다 약 3.5배 더 커진 이미지 센서를 개발하였다. 이 센서를 통해 HDR 기능과 초당 최대 100만 개 이미지를 측정할 수 있다. 또한, 이미지 센서의 성능을 최대로 지원하기 위해 새로운 광학 모듈을 개발해 7가지의 배율을 측정 환경에 맞게 변경하
상호명(명칭) : (주)첨단 | 등록번호 : 서울,자00420 | 등록일자 : 2013년05월15일 | 제호 :헬로티(helloT) | 발행인 : 이종춘 | 편집인 : 김진희 |
본점 : 서울시 마포구 양화로 127, 3층, 지점 : 경기도 파주시 심학산로 10, 3층 | 발행일자 : 2012년 4월1일 | 청소년보호책임자 : 김유활 | 대표이사 : 이준원 | 사업자등록번호 : 118-81-03520 | 전화 : 02-3142-4151 | 팩스 : 02-338-3453 | 통신판매번호 : 제 2013-서울마포-1032호
copyright(c) HelloT all right reserved
UPDATE: 2025년 09월 11일 22시 59분
