유라가 자사 전장 설계 솔루션 ‘CADvizor’에 제조 설계 자동화 시스템을 새롭게 적용했다고 15일 밝혔다. 이번 시스템을 통해 조인트 배치는 더 이상 수동이 아니라, 3D 경로 데이터와 와이어 길이·재질 단가를 함께 고려해 총비용이 최소가 되는 지점에 자동 배치된다. 그 결과는 자동으로 제조용 배선도에 반영되고, 이어 작업지시서 자동 생성까지 연결돼 설계부터 생산 준비까지의 흐름이 하나로 통합된다. 유라 측에 따르면 이번 고도화로 프로젝트 기준 수작업 192시간이 12시간으로 단축(93.8% 절감)되며, 현장에서는 자동 배치 후 간단한 검토·보정만으로 곧바로 출도가 가능하다. 또한 와이어 사용량 최적화를 통해 10만 대 기준 9.0~10.5억 원 규모의 원가 절감이 기대된다. 자동차 전장 하네스 개발·생산 과정에서 발생하던 배선도 재작업, 작업자별 편차, 지시 전달 지연 문제도 이번 CADvizor 고도화로 개선됐다. ‘배선도 자동 설계→원가 최소 배치→작업지시서 자동 생성’이 하나의 흐름으로 통합돼 속도·일관성·비용 효율성을 모두 강화했다. 유라는 또한 이번 개선으로 자동 배치→검토·보정→확정(출도)의 간결한 프로세스를 구축, 설계부터 생산 준비까지
[헬로티] 본고는 AD/ADAS 시대를 맞이해 이처럼 중요해진 V&V 문제에 대한 해결책을 살펴보고 설명하는 5부작 시리즈의 첫 번째 기사이다. 본 시리즈에서 살펴볼 솔루션은 확장 가능한 충실도를 갖는 가상 ECU, 제약조건 기반 설계(CBD) 방식의 생성적 MDD 워크플로우, 소프트웨어 아키텍처 표준, 테스트 프레임워크 표준, 모델링 및 툴 상호운용성 표준, 그리고 아키텍처 인식 검사이다. 본 시리즈에서 소개할 기사 내용에 대한 개요는 다음과 같다. 1. 동향, 해결과제, 영향 및 솔루션 2. XIL 테스트 벤치 내의 확장 가능한 충실도 — 다양하게 요구되는 수많은 V&V 수준을 저마다 최적으로 지원하는 다양한 테스트 벤치 플랫폼이 없이는 엄청난 규모의 문제들을 다룰 수 있도록 테스트 시간 및 범위를 확장할 수 없다. 3. 프로세스 전반에 걸친 테스트 재사용 — 테스트의 재사용 없이는 전기전자 시스템의 검사 및 검증에 드는 비용과 시간으로 인해 일하기가 힘들어지며, 커버리지가 미흡해져 엄격한 안전성 및 보안성 요건에 부응할 수 없다. 4. 생성적 모델 기반 개발(MDD) 워크플로우 — 자동화 툴은 엔지니어링 시간과 노력을 크게 절감해줄 뿐만
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