디지털 트윈은 제조업의 혁신을 이끄는 핵심 기술로 주목받고 있다. 현대오토에버는 소프트웨어 중심의 디지털 트윈 기술을 통해 제조 공정의 변화를 선도하며, ‘버추얼 팩토리’라는 비전을 제시했다. 이 기술은 가상 환경에서 설계와 시뮬레이션을 통해 공장 운영의 효율성을 극대화한다. 특히, 디지털 에셋을 기반으로 한 데이터 표준화와 사용자 친화적 설계가 돋보인다. 현대오토에버의 디지털 트윈 기술이 어떻게 자율 제조의 초석이 될 수 있는지, 그 내용을 살펴본다 소프트웨어 정의 공장(Software Defined Factory, SDF)은 제조 영역의 새로운 시대를 여는 시스템으로 각광받고 있다. 이 방법론은 소프트웨어 정의 기술(Software Defined Everything, SDx)에서 파생된 개념이다. SDx는 소프트웨어가 대상 기술의 중심이 되어 수많은 요소에 가치를 더하는 차세대 인프라를 의미하며, 디지털 전환(DX)을 도모하는 모든 영역에 적용이 가능하다. 예를 들어, 기기 교체 없이 업데이트만으로 새로운 가치를 창출하는 스마트폰 사례를 떠올리면 SDx를 이해하기 쉽다. 이러한 SDx는 각종 데이터를 기반으로 모든 요소를 접목하는 특징을 가지고 있다. S
AI·디지털트윈·빅데이터 등 LG CNS의 DX 역량과 유니티의 3D·가상현실 기술 결합 DX전문기업 LG CNS가 글로벌 3D플랫폼 기업인 유니티와 메타버스 사업 협력을 위해 플래티넘 파트너십 'Global Platinum Authorized Channel Partnership'을 체결했다. 유니티와의 플래티넘 파트너십은 LG CNS가 국내 기업 최초다. 플래티넘 등급은 DX기술 전문가를 다수 보유하고 영업 전문조직을 운영하며, 자체적으로 DX 사업을 영위할 수 있는 파트너사에만 부여되는 자격이다. 유니티의 신규 서비스를 고객사에 적용하고 기술 지원까지 가능한 역량을 갖추는 것 또한 플래티넘의 필수 조건이다. 양사는 이번 파트너십을 통해 '버추얼 팩토리', '버추얼 물류', '메타버스 오피스' 등 메타버스 3각 편대를 앞세워 고객경험 혁신에 나선다. 이를 위해 각 사의 핵심 기술 역량을 결합한다. LG CNS는 메타버스 환경의 필수 기술인 AI·디지털트윈·빅데이터·클라우드 등 DX(디지털 전환) 역량을 활용한다. LG CNS는 LG 계열사 제조공장 대상의 스마트 팩토리 구축 노하우와 최근 기술검증을 완료한 버추얼 팩토리 기술력을 갖췄다. 버추얼 팩토리는 공
"수십 년 축적 데이터·IT 전문성 바탕으로 제조 고객 DX 가속" 한국에 있는 엔지니어가 미국의 공장 설비를 원격 조종한다. 세계 각국에 머무는 전문가들이 가상 공장에 모여 실시간으로 가상 설비를 살펴보며 문제 해결책을 논의한다. 실제 제품 훼손 없이도 수천 번 이상 낙하 실험을 해 볼 수 있다. 9일 디지털전환(DX) 전문기업 LG CNS에 따르면 이들 장면은 이 회사가 본격적으로 개발을 추진하는 '버추얼 팩토리'(Virtual Factory·가상 공장)와 '버추얼 랩'(Virtual Lab·가상 실험실) 기술을 적용한 공장·연구소에서 실제 일상화될 수 있는 일이다. LG CNS는 최근 신물질을 개발하는 연구전용 공장을 대상으로 버추얼 팩토리의 개념증명(PoC)을 마치고 실제로 가상 공장을 구축하는 작업을 진행하고 있다고 밝혔다. 회사 설명에 따르면 버추얼 팩토리는 공장과 설비 등을 가상 환경에 구현하고 공장에서 발생하는 모든 데이터를 분석해 최적의 공장 운영방안을 적용하는 원격 제어 기술이다. 수억 건의 데이터를 분석해 설비 고장을 예측하고 공정 순서를 자동으로 최적화하는 등 물리적 제약 없는 설비 관리와 제품 생산이 가능하다고 회사는 설명했다. 이 기