헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스가 지난 6월 27일, 부산 파라다이스호텔에서 열린 ‘조선해양 및 기자재 산업 DX 활성화 포럼’에 참가해, 디지털 기술을 활용한 기자재 설계 효율화 방안을 공유했다. 이번 포럼은 산업통상자원부, 한국산업기술진흥원, 경남조선해양기자재협동조합 등 여러 기관들이 공동 주관한 행사로, 조선해양 산업의 디지털 전환을 촉진하기 위한 산·학·연 협력의 장으로 마련되었다. 헥사곤의 메트롤로지 사업부 사장 홍석관은 ‘효율적 기자재 제품 설계를 위한 기술 소개’라는 주제로 발표를 진행했다. 이번 발표에서는 조선해양 및 기자재 산업에서 설계, 측정, 분석, 제작에 이르는 전 과정의 디지털 연결을 위한 통합적 접근법을 강조했다. 조선해양 산업은 대형 구조물의 설계와 품질 관리에서 특히 어려움을 겪고 있다. 그 이유는 제품의 크기와 복잡도, 실외 작업 환경 등이 설계 및 품질 관리의 어려움을 가중시키기 때문이다. 또한 기존 측정 장비의 한계로 정밀도와 속도, 이동성 등에서 부족함이 있었고, 비표준화된 부품과 제작 조건으로 인해 효율적인 설계 자동화도 어려운 상황이었다. 헥사곤은 이를 해결하기 위해 고정밀 이동식 측정 장비인 ‘라이카 앱솔루트 트래커 AT
글로벌 제조 기술이 급속도로 발전하면서, 제품의 ‘소형·경량화’가 발 빠르게 진행되고 있다. 이렇게 소형·경량화 트렌드가 확산되는 것은 결국 제조공정 혁신과도 연결된다. 소형·경량화 요소가 이식된 제품을 보면, 각종 최신 기술이 복잡하게 연결되고, 집적화된 첨단 설계가 녹아있기 때문이다. 이러한 콤팩트 제품은 엔지니어링·설계·생산 등 프로세스도 중요하지만, ‘품질검사’가 제조 라이프사이클의 수준을 결정짓는 요소다. 다양한 고도화 기술이 한데 접목된 만큼 양불 판정 공정인 검사 과정이 핵심으로 급부상했다. 이 같은 제품은 높은 원자재 가격을 내포하기 때문에 ‘불량률 최소화’가 관건이다. 한편 제조 업계는 오랜 기간 동안 카메라·센서 등 광학 기반 기술을 통해 제품 검사 공정을 진행했다. 소형·경량화 제품은 특성상 기존 대비 더욱 높은 정밀도와 최적화가 이식된 검사 역량을 요구한다. 이에 따라 기존에 활약한 2차원(2D) 기반 검사 기술에서 3차원(3D) 광학 솔루션에 주목하기 시작했다. ‘메트롤로지’ 新 항로 제시한 3D 센서...“높은 정밀도, 빠른 속도 기반 ‘품질보증’ 가능해야” 3D 센서는 검사·측정 ‘자동화’에 기여한 2D 방식을 ‘완전 자동화’할 뿐
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