제9회 창원국제스마트팩토리 및 생산제조기술전(SMATOF 2025)은 동남권 제조 집적지 창원에서 공장 시스템·인프라의 미래상과 비전을 선언했다. 한국 제조가 자동화(Automation)에서 데이터·인공지능(AI) 기반으로 운영되는 인공지능 전환(AX)의 모습을 담았다.

 

이 영역으로 넘어가는 국면에서, 창원국가산단이라는 실제 생산 현장을 배경으로 예측·품질·물류·자율 운용 등의 핵심 공정의 고도화를 집약적으로 실증했다. 전시장에서는 국내 AX 테스트베드로서의 존재감을 부각했다.

 

행사 기간은 이달 29일부터 사흘로, 무대는 창원컨벤션센터(CECO)에 구축됐다. 경상남도·창원특례시 주최, 한국산업지능화협회 등 기관의 주최로 이어지는 이번 전시는 9개국 100여 개 업체가 약 400개 부스를 꾸렸다. 참관객은 동남권 최대 AI 제조 실증 무대를 관망하기 위해 약 1만2000 명이 집결할 것으로 보인다.

 

 

전시장은 스마트 팩토리(Smart Factory), 스마트 디지털, 로보틱스, AI 기반 기술 등 네 개의 주요 기술 방향성으로 기획됐다. 이 자리에는 제조실행시스템(MES)·전사적자원관리(ERP)·품질관리시스템(QMS)·고급공정제어(APC) 등 제조 효율 극대화를 담당하는 운영 로직이 소개됐다.

 

여기에 AI, 사물인터넷(IoT), 디지털 트윈(Digital Twin), 협동 로봇(코봇), 산업용 로봇, 자율주행로봇(AMR), 무인운반차(AGV), 머신비전(Machine Vision), 안전 솔루션, 컴퓨터수치제어(CNC), 적층제조 등 기술이 참관객의 관람 동선을 다각화했다.

 

수집·분석하고 대응법 내놓기는 ‘옛말’, 묻고 답하는 지능형 공장이 뜬다

 

SMATOF 2025 구성의 상당수는 공장의 ‘두뇌’ 얘기다. 라인에 흩어진 센서·설비·로봇 데이터를 단일 파이프라인으로 모으고, 모델이 위험과 품질을 먼저 잡아내는 방식이 주목받았다. 그 결과가 레시피와 작업 지시에 바로 반영되는 흐름을 한데 담았다. 요지는 수집에서 분석을 거쳐 기술·방법론 적용까지 한 줄로 연결되느냐다.

 

현장에서의 이러한 모습을 구현한 방법은 간단했다. 게이트웨이가 설비 신호를 표준 포맷으로 끌어올린다. 이를 데이터 스페이스에서 자산 단위로 정리하고, 디지털 트윈이 상태와 변화를 보여준다. 여기에 AI 기반 학습 모델이 각종 데이터를 다루고 배포를 책임진다. 에지(Edge)단은 이에 반응하고, 클라우드는 깊이 학습한다. 결과는 작업 조건, 검사 기준, 유지보수 일정 등으로 넘어간다.

 

올해 주목 포인트 중 하나는 생성형 AI(Generative AI)다. 운영자가 자연어(Natural Language)로 공정 조건과 바꿔야 할 레시피를 묻고, 모델이 근거 차트와 함께 수정안을 문장으로 내준다. 교대가 바뀌어도 같은 결정을 내릴 수 있게 이유와 기록이 같이 남는다. 일부 부스는 탄소·품질·검사 결과를 디지털 프로덕트 패스포트로 묶어 외부 대응까지 한 번에 관리하는 그림을 보여줬다.

 

이러한 AI 기반 제조 기술들은 데이터 수집·정합, 예지·품질 최적화, 원격·트윈 운영, 에지·클라우드 연동을 맡은 핵심 제조 인프라로 존재감을 확장하는 중이다.

 

제조 AI 플랫폼·생성형 AI '완결형 제조 지능화' 등판

 

 

제조 데이터 및 AI 기술 업체 인터엑스가 SMATOF 2025 전시장에서 자사 핵심 기술인 제조 데이터 및 AI 플랫폼 '인터엑스.에이아이(INTERX.AI)'와 제조 특화 생성형 AI 기술 ‘젠.에이아이(Gen.AI)'의 통합 운영 데모를 공개했다. 이로써 제조 현장의 지능화에 대한 새로운 기준을 제시했다.

 

인터엑스가 부스에서 선보인 시연의 핵심은 AAS(Asset Administration Shell)부터 데이터 스페이스, 디지털 트윈, AI, 디지털제품여권(DPP)까지 한 파이프라인에서 연결되는 데이터 흐름, 즉 ‘완결형 루프’ 구조다. 이는 사측이 추구하는 AI 자율제조(Autonomous Manufacturing)의 기반 인프라를 보여주며, 데이터 수집부터 외부 증빙까지 전 과정이 이어지는 데 초점을 맞춘다.

 

인터엑스는 설비·로봇·센서 등 현장 설비에서 발생하는 데이터를 AAS 기반으로 표준화해 수집하고, 이를 바탕으로 디지털 트윈과 AI 애플리케이션을 통합적으로 운영한다. 인터엑스 관계자는 “대시보드에 도출되는 모든 데이터는 단순 시각화에 그치지 않고, 수집·분석을 거쳐 현장 조치까지 직접 연결되는 구조”라며 회사의 모든 초점이 여기에 맞춰져 있음을 시사했다.

 

이 완결형 루프를 구동하는 핵심 제품군은 레시피.AI(Recipe.AI)·퀄리티.AI(Quality.AI)·인스펙션.AI(Inspection.AI)·세이프티.AI(Safety.AI) 등 AI 기반 플랫폼이다. 해당 플랫폼에 이식되는 모든 데이터는 이 위에서 작동하며, 제조 공정의 최적화, 품질 예측, 검사 자동화를 수행한다. 특히 전과정평가(Life Cycle Assessment, LCA)와 DPP 연계까지 아우르는 구조는 사용자나 감사 대응에 필수적인 증빙의 자동화를 지원한다.

 

특히 레시피.AI, 퀄리티.AI, 인스펙션.AI, 세이프티.AI 등 4대 AI 솔루션은 각각 ▲생산 조건 최적화 ▲품질 리스크 예측·분석 ▲제품 결함 검사 자동화 ▲산업 안전 이슈 즉각 감지·예방을 담당한다. 이러한 AI 플랫폼을 관장하는 인터엑스.에이아이는 데이터 수집 미들웨어와 AAS를 통해 원천 신호를 확보하고 디지털 트윈과 연결한다.

 

이때 인터엑스.에이아이의 또 다른 구성인 ‘에너지.AI(Energy.AI)’가 탄소·에너지 지표를 LCA와 추적하고 그 결과를 DPP로 외부에 전송하며 통합 운영의 실질적인 효율성을 강조했다. 이 과정에서 기계학습운영(MLOps) 기능은 AI 모델 성능 안정성을 보장한다.

 

이와 함께 공개된 제조 특화 생성형 AI '젠.에이아이(Gen.AI)'는 운영자의 자연어 기반 명령어(Prompt)에 근거 차트와 요약 리포트를 문장으로 생성한다. 예컨대 "지난주에 에너지 소모량이 가장 높았던 공정과 그 원인을 3가지로 요약해 줘"나 “새로 바꾼 원자재가 최종 제품의 탄소 발자국(Carbon Footprint)에 미치는 영향은?" 등과 같은 명령어에 대한 대응안을 제안한다.

 

▲ 젠.에이아이는 보고서 진위 확인부터 대화형 대응책 도출까지 다양한 기능을 수행한다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

 

해당 생성형 AI 기반 기술은 보고서 작성 시간은 줄이고 조치에 쓰는 시간을 늘리자는 목표를 실현한다. 다른 한편, 인터엑스는 온프레미스(On-premiss) 솔루션 ‘젠.에이아이 서버(Gen.AI Server)’와 사출 공정 특화 거대언어모델(LLM)인 '젠엑스(GenX)'를 통해 AI 역량을 입증한 바 있다.

 

"고장 예측? 이젠 공장 전체를 제어한다"...OS 기반 '지능형 제조' 시나리오 제안

 

 

원프레딕트는 ‘AI 팩토리 운영체제(AI Factory OS)’를 전면에 내세웠다. 사이클론(Cyclone)·피딕스(pdx)·원에이전트(oneAgent)와 제조 파운데이션 모델(MFM), 그리고 AI-MMS·AI-MES·AI-FEMS 앱까지 한 화면으로 엮어, 데이터가 들어오면 바로 조치하는 공장 운영 시나리오를 제시했다.

 

원프레딕트는 산업자산 예지보전으로 알려진 국내 AI 업체다. 제조·발전·정유·화학 등 현장에 도입된 설비의 진동·전기·공정 데이터를 결합해 고장을 앞서 잡는 것을 목표로 한다. 이제는 공장 전체를 아우르는 ‘AI 팩토리 OS’로 영역을 넓혔다. 사측 관계자는 “우리는 현장에서 같은 상황이면 더 나은 결정을 내리게 하는 기술을 내재화했다”고 말했다.

 

부스의 중심은 피딕스(pdx)다. 피딕스는 AI 기반 산업자산 통합 관리 플랫폼으로, 설비별 상태·경보·이력과 조치 권고를 한 데 모아준다. 여기에 사이클론(cyclone)이 데이터 수집·정합과 MLOps를 맡아 모델 학습과 배포를 끊기지 않게 이어준다. 관계자는 “좋은 품질의 모델을 적용하고, 배포 또한 빨리야 극적인 효율을 제공할 수 있다”고 언급했다.

 

사측이 구상하는 ‘지능형 공장(Factory Intelligence)’ 레이어에는 MFM과 원에이전트(oneAgent)가 붙는다. 원에이전트는 LLM 기반 대화형 에이전트로, 사용자가 자연어로 “오늘 위험 설비와 권장 조치”와 같은 질문을 입력하면 관련 신호와 근거 화면을 함께 제시한다.

 

하단의 레이어는 ‘에이아이-MMS(AI-MMS)’·‘에이아이-MES(AI-MES)’·‘에이아이-FEMS(AI-FEMS)로 플랫폼이 세분화돼 각각의 역할을 수행한다. AI-MMS는 설비 고장 예측과 정비 계획 자동화, AI-MES는 생산 스케줄·레시피 지능형 최적화, AI-FEMS는 에너지·탄소 절감 중심의 공장 운영 최적화에 초점을 맞춘 구성이다. 이때 핵심은 다운타임(Downtime)·전환시간·스크랩률 등을 눈에 보이게 우선순위화하는 것이다.

 

도메인 솔루션도 함께 전시됐다. 서브스테이션(substation)은 변압기 상태 종합 진단·예지보전으로, 관계자는 “그동안 축저된 14만 건의 현장 내 빅데이터를 활용한 98% 진단 정확도 수준을 갖췄다”고 설명했다.

 

터보(turbo)는 터빈·컴프레서 등 회전체 설비의 진동·운전인자를 함께 분석해 위험도를 계산한다. 정비를 ‘일정대로’가 아니라 ‘상태대로’ 하게 만든다. 불필요한 설비 및 구성요소 교체를 줄이고 위험한 상황이 발생한 설비를 우선으로 처리하도록 한다.

 

이 부스를 정리하면, 사이클론(cyclone)으로 데이터를 모으고·학습하고, 피딕스(pdx)로 운영하며, 원에이전트(oneAgent)로 묻고 답한다. 또 AI-MMS/AI-MES/AI-FEMS로 현장의 기능 실행을 도맡는다.

 

전력 피크 즉시 대응하는 EMS 솔루션...“유휴 설비 전력까지 잡는다”

 

 

달리웍스는 자사 인공지능 사물인터넷(AIoT) 플랫폼 씽플러스(Thingplus) 위에 올린 에너지관리시스템(EMS)를 시연했다. 실시간 사용량, 최대 수요 전력, 유효 전력 피크를 한 화면에 겹쳐 보여줬다.

 

달리웍스는 씽플러스(Thingplus)로 설비·계측기 데이터를 수집하고, 규칙 엔진과 분석 모듈로 최적화된 결과를 도출해 대시보드에 올리는 구조를 강조했다. EMS는 공장·라인·설비 단위로 전력 사용 추이와 피크 상위 설비를 자동 분류하고, 계약 전력 대비 여유와 월별 요금 추정치를 함께 제시했다. 사측은 피크 예경보가 발령되면 불필요한 설비를 대비 전력으로 돌린 후 전력비 폭탄을 피한다고 설명한다.

 

운영 단계의 동작도 직관적이다. 예고 알림이 오면 설비 우선순위를 재배치하고, 야간으로 공정을 분산해 피크를 최소화한다. 대시보드에서 바로 작업을 지시해 누가·언제·무엇을 끌지 고정할 수 있다. 이는 보고 이후 의사결정 지연을 줄이는 역할을 한다.

 

같은 플랫폼으로 설비 운영 모니터링 서비스(Operations Monitoring Service)도 연동된다. 설비 가동, 대기 시간, 전력 사용을 함께 도출해 유휴 전력과 병목을 균형적으로 처리한다. 예를 들어 주말 야간 유휴 설비의 전력 소모가 감지되면 자동 절전 모드로 전환되고, 반복 이상은 정비 일정으로 넘긴다.

 

이렇게 씽플러스(Thingplus) EMS는 전력 사용 정보를 화면에 띄우고, 알림·작업지시·자동제어를 수행하는 도구다. 관계자는 “피크 kW 하향, 월 전력비 절감, 불필요 대기전력 제거, 탄소 배출 감소 등 에너지 효율 전주기를 최적화하는 솔루션”이라고 소개했다.

 

사출공정 '30분 안정화' 집중 관리...불량·멈춤 시간 '제로' 도전

 

 

프레버소프트 부스에서는 사출성형 데이터가 초 단위로 도출되는 모습이 드러났다. 화면에는 가동 상태, 누적 생산량, 현재 사이클 타임 등이 실시간으로 표기되고, 온도·압력·속도·스크류 위치 등 공정 신호가 시간 흐름에 따라 동시에 움직였다.

 

제조 데이터 시각화·분석 소프트웨어 업체 프레버소프트는 공정·설비에서 들어오는 신호를 수집해 작업자가 한 화면에 겹쳐 볼 수 있는 대시보드 패키지를 제시한다. 이 솔루션의 목적은 작업자가 그래프에서 이상 신호를 포착한 직후 온도·속도·보압 등 조건을 즉각 조정해 불량 발생과 멈춤 시간을 줄이는 것이다.

 

프레버소프트 측은 "리포트보다 현장 액션이 먼저 나오도록 사용자 화면(UI)을 설계했다"며 “이처럼 현장 중심의 신속한 의사결정 지원에 초점을 맞추고 있다”고 밝혔다.

 

프레버소프트의 실시간 모니터링 대시보드(Real-time Monitoring Dashboard)는 사출기별 가동상태, 누적 생산량, 현재 사이클 타임을 상단에 배치하여 상황을 직관적으로 보여준다. 하단에는 온도 추이, 시간 분포, 쿠션 설정 위치, 실린더 압력, 이동 속도, 스크류 위치 누적 신호를 시간축으로 정렬해 동기화한다.

 

데이터가 기준 범위를 벗어날 경우 해당 구간을 색상으로 강조하고 즉시 경보를 띄운다. 작업자는 알림을 클릭해 해당 시점의 모든 신호를 동시 확대하고, 레시피 기준선과 차이를 수치로 정밀하게 확인 가능하다.

 

특히 사이클 안정화 도구가 별도로 탑재된 점이 특징이다. 금형 교체나 라인 전환 직후에는 ‘초기 안정화 모드’를 호출해 첫 30분 동안 사이클 타임 변동폭을 집중 모니터링한다. 변동이 커질 때는 노즐 온도, 사출 속도 스테이지, 보압 시간을 점검 순서대로 제시해 작업자의 조치를 돕는다. 반복적인 이상이 감지될 때는 관련 신호에 이벤트 마커를 남겨, 이후 원인 추적 시 동일 패턴을 쉽게 비교할 수 있게 한다.

 

여기에 이력 재생 기능은 핵심적인 추적 도구다. 전날 불량이 집중된 시간대를 재생하면 사이클 타임, 온도, 압력, 속도가 어떤 순서로 달라졌는지 과정을 그대로 복기할 수 있다. 작업자는 불량 구간을 기준 레시피와 나란히 놓고 편차를 수치로 비교한 뒤, 동일 시간대 재발 방지를 위해 권장 조건을 저장한다.

 

프레버소프트 대시보드의 목표 지표는 초기 불량률 하향, 사이클 타임 표준 편차 축소, 원인 추적 시간 단축이다. 관계자는 이 세 가지를 매일 확인하게 만드는 것이 이 솔루션의 핵심 가치라며 부연했다.

 

'체결 데이터'와 '설비 데이터' 묶어 지능형 조립 완성한다

 

 

산업용 사물인터넷(IIoT) 및 AI 플랫폼 업체 울랄라랩은 공구 체결 데이터와 설비 데이터를 통합한 패키지를 이번 전시장에서 시연했다. 이는 스마트 조립 체결 관리 솔루션 ‘쇼 마이 툴 & 웍스(Show My Tool & Works)’와 제조 데이터 플랫폼 ‘윔엑스 코어(WIM-X Core)’의 연동이 핵심이다.

 

울랄라랩은 중소·중견 제조를 겨냥한 기술을 전파한다. 설비·공구에서 나오는 데이터를 수집하는 것이 첫 번째 작업이다. 이후 실시간 모니터링, 이상 알림, 분석 리포트, 예지보전까지 지원하는 통합 플랫폼 ‘윔엑스(WIM-X)’와 에지 데이터 수집 장치 ‘와이콘(WICON)’을 주력으로 운영해 왔다. 특히 ‘윔엑스 2.0’은 조달청 우수제품으로 지정된 바 있으며, 최신 버전인 ‘윔엑스-X 코어(WIM-X Core)’는 현장과 클라우드 전반의 데이터 연계성을 강화한 모델이다.

 

이번 전시회에 출품된 ‘쇼 마이 툴 & 웍스’는 조립 공정의 핵심인 체결 관리에 특화된 솔루션이다. 전동 공구의 토크와 각도 데이터를 실시간으로 수집해 작업 지시 기준으로 양불 판정을 내리고, 체결 이력을 추적해 리포트로 기록한다.

 

특징은 여러 브랜드의 공구를 연동하자마자 활용 가능한 플러그앤플레이(Plug & Play) 방식으로 쉽게 연결할 수 있다. 또한 웹 기반으로 작업 가이드, 이력 조회, 불량 분석을 처리한다. 나아가 MES·ERP와의 연계를 통해 배치(LOT) 단위 추적과 공정별 특이사항 확인까지 대시보드에서 처리하도록 구성됐다. 현장 디스플레이에서는 체결 목록, 토크·시간, 각도·시간 그래프가 재생되며 상세 이력을 직관적으로 조회할 수 있었다.

 

다른 한편, ‘윔엑스 코어’는 설비·센서·공구 데이터를 통합하고 대시보드, 이벤트 알림, 기간별 분석 리포트를 제공하는 솔루션이다. 연이어 품질 요소 식별, 사전 이상 감지, 예지보전을 지원한다. 앞선 쇼 마이 툴 & 웍스와 연동될 경우, 체결 불량의 원인과 설비 상태 변화를 한 화면에서 교차 확인할 수 있게 된다. 이는 불량 발생 시 재작업과 라인 정지 시간을 줄이는 것을 목적으로 한다.

 

관계자는 “데이터 수집은 ‘와이콘’ 등 에지 장치를 통해 공구·설비 데이터를 안정적으로 확보하는 구조를 취한다”고 전했다. 그러면서 “자사 솔루션은 체결 공정에서 토크 편차와 누락을 줄여 불량·재작업 비용을 절감하고, LOT·레시피 기반 추적을 통해 고객 클레임 대응 시간을 단축한다”고 부연했다.

 

품질 데이터 → 전자결재 ‘당일 처리’ 구현한다

 

 

제조 IT 및 MES 기술 업체 고우아이티는 MES 솔루션 ‘팩토바 MES(Factova MES)’를 전면에 내세웠다. 이 과정에서 현장 태블릿 기반의 품질 및 생산 관리 흐름을 시연했다. 작업자가 검사값을 입력하고 부적합을 등록한 뒤 성적서 출력과 다음 공정 지시까지 한 화면에서 연속적으로 이어지는 시나리오가 핵심이다.

 

고우아이티는 자사 솔루션 통합 브랜드 ‘고서클(GoCircle)’을 필두로 한 비즈니스를 전개하고 있다. MES, 품질 관리, 전자결재를 묶는 구축형 서비스를 전문적으로 제공하고 있다. 이는 자동차 부품, 반도체, 가전, 알루미늄 주조·압연 등 다양한 산업 라인에 배치됐다. 이를 ERP 연동과 PDA·태블릿을 활용한 현장 입력 환경을 강점으로 내세운다.

 

이번 부스에서는 마이크로소프트 365(Microsoft 365)와 연동되는 전자결재 솔루션 ‘고웍스(GoWorks)’를 함께 전시하여, 공문서 승인 과정과 생산 데이터의 연결 흐름을 통합적으로 보여줬다. 고우아이티가 제시한 팩토바 MES는 LOT 추적, 공정 이력 관리, 작업지시 및 실적 수집을 기본 기능으로 하며, ERP와의 실시간 동기화를 지원한다.

 

또한 설비 연계를 통한 3D 기반 설비 모니터링 화면을 갖춰 라인 상태를 설비 단위로 직관적으로 파악할 수 있게 했다. 전시부스에 배치된 패널을 통해 알루미늄 주조압연, 자동차 부품, 반도체, 가전 부문 등 다양한 산업군에 구축된 실제 사례가 제시됐다.

 

 

특히 품질 영역에서는 태블릿 UI를 통한 연속적인 작업 흐름이 강조됐다. 검사 항목별 관리한계(LSL·UCL) 설정 및 실측값 입력, 샘플 이력 조회, 부적합 등록, 성적서 출력, 분석 증명서(COA) 스펙 아웃 등록, 차수 공정 전송 등 품질과 생산 단계가 일련의 과정으로 연결된다.

 

관계자는 “특히 LOT 이력 조회 화면에서는 공정별 특이사항과 작업 시각을 빠르게 조회할 수 있도록 초점을 맞췄다”며 “대시보드에서는 설비별 가동률, 샷타임, 공정 변수 분포를 동시에 확인하는 구성을 설계했다”고 특징을 설명했다.

 

또한 관계자는 “자사가 노리는 지점은 현장에서 입력한 데이터가 ERP, 전자결재와 바로 연결돼 재작업 지시와 성적서 발행까지 기다림이 줄어드는 것”이라고 부연해 이해를 도왔다. 팩토바 MES와 고웍스(GoWorks)를 함께 활용할 경우, 품질 승인과 생산계획 변경이 같은 날, 같은 데이터를 기반으로 처리될 수 있어 의사결정 속도가 극대화된다는 기능 또한 언급했다.

 

제조 AI, '완결형 지능화'로 공장의 두뇌 교체하나

 

 

제조 데이터 및 AI 플랫폼 기술 업체 유디엠텍의 오프트라(OPTRA) 플랫폼 화면이 공정별 분포와 시간대별 지표를 동시에 띄웠다. 주야 현황, 실시간 추이, 공정 유닛별 박스 플롯 및 이상치 등이 즉시 갱신되는 화면은 라인 상태를 숫자와 그래프로 바로 파악하게 했다. 유디엠텍 측은 이 플랫폼이 정지 시간과 불량을 즉시 줄이는 실시간 엔지니어링에 맞춰져 있다고 강조했다.

 

유디엠텍은 통합 디지털 제조 소프트웨어의 공급·구축을 전문으로 한다. 설비·데이터를 연결해 설계·제작·시운전·개선·최적화·유지보수 등 워크플로를 소프트웨어로 묶는 것을 지향한다. 이는 포괄적인 디지털 전환(DX) 솔루션을 제공하고 있다.

 

오프트라(OPTRA) 플랫폼은 AI 기반의 자동화 시스템 통합 관제 플랫폼이다. 설비·센서·공정 시스템에서 데이터를 수집해 웹 기반 화면으로 실시간 현황과 추이를 제공한다. 전시장에서 시연된 데모는 주간 지표 요약, 공정 단계별 분포, 불량 유형 변화, 샘플 확대 조회를 한 화면에서 확인하도록 구성됐다. 이는 사용자가 개별 설비부터 전체 공정 묶음까지 분석 범위를 즉시 전환하는 방법을 모사한 모습이다.

 

플랫폼의 분석 메커니즘 과정은 이상 패턴을 조기에 감지해 설비 멈춤을 줄이고, 유지보수 타이밍을 앞당기는 실시간 엔지니어링에 초점을 맞추고 있다. 여기에 대화 기반 생성형 AI 분석 기능을 통합해 공정 데이터와 작업자 수행 데이터를 함께 분석한다. 품질 변동 원인을 자연어로 질의하여 찾을 수 있도록 설계된 것이 특징이다.

 

유디엠텍 관계자는 "오프트라의 목적은 보고서용 지표가 아니라 정지 시간과 불량을 바로 줄이는 것"이라며 현장 중심의 가치를 강조했다. 라인에서 쌓이는 로그, 센서 수치, 생산·품질 이벤트를 하나의 프로젝트로 연결해, 현장 작업자가 버튼 한 번으로 원인 구간을 확대해 보는 것을 지원한다는 것이 관계자의 강조점이다. 최종적으로는 제조와 물류 데이터를 통합하여 운영 의사결정을 빠르게 만드는 것이 유디엠텍의 방향성이다.

 

‘리모트콜 전용 에이전트’와 ‘콜라박스’로 원격·협업 환경 혁신

 

 

원격 기술 업체 알서포트는 모바일 원격상담, 원격제어, 웹 기반 화상회의 등 다양한 비대면 솔루션을 개발하며 모두가 더 쉽고 효율적으로 일할 수 있는 IT 환경을 만들어가고 있다. 이번 전시에서는 대표 원격지원 솔루션 ‘리모트콜(RemoteCall)’의 전용 에이전트 버전과 함께 다목적 회의 부스 ‘콜라박스(COLABOX)’를 선보였다.

 

‘리모트콜 전용 에이전트’는 원격지원의 효율을 높이기 위해 개발된 PC용 전용 프로그램이다. 설치 없이 웹브라우저를 통해 접속이 가능하며 필요 시 전용 프로그램을 설치해 보다 안정적이고 고급 기능을 활용할 수 있다. 원격지원 중에도 고객과 상담사가 PC 파일을 주고받거나, 다른 부서와 세션을 공유·전달해 협업 지원을 이어갈 수 있다. 또한 재부팅 후 자동 연결, 지원 화면 녹화, 시스템 정보 원클릭 확인, 맞춤형 접속 페이지 구성 등 다양한 부가기능을 제공해 산업 현장의 전문 원격지원 환경을 강화한다.

 

이 솔루션은 고객의 PC, 모바일 등 여러 기기 환경에서 동일한 품질로 작동하며 고객사별 브랜드 로고와 이미지를 적용해 맞춤형 원격 페이지를 구성할 수 있다. 특히 상담 과정 중 보안이 중요한 산업 현장에서도 안전하게 원격지 문제 해결이 가능해 유지보수, IT지원, 제조설비 관리 등 다양한 분야에서 활용되고 있다.

 

 

이와 함께 전시된 ‘콜라박스(COLABOX)’는 국내 최초 다목적 회의 방음부스로 비대면 화상회의는 물론 대면 협업 공간으로도 활용이 가능하다. 사무실 내 협소한 공간에도 간단히 설치할 수 있으며 방음 기능을 강화해 회의 집중도를 높이고 보안이 필요한 상담이나 내부 미팅에도 적합하다. 회의실 부족 문제를 해소하면서 업무 효율과 프라이버시를 동시에 확보할 수 있는 솔루션으로 주목받았다.

 

알서포트 관계자는 “리모트콜 전용 에이전트와 콜라박스는 원격과 협업의 경계를 허무는 실질적 솔루션”이라며 “언제 어디서나 안정적이고 몰입도 높은 근무 환경을 제공하기 위해 기술 고도화를 지속하겠다”고 전했다.

 

AI·AR·클라우드 기반으로 전장 설계 효율과 품질 향상 노린다

 

 

이웨이브솔루션은 전장 설계 자동화와 표준화 컨설팅을 전문으로 하는 엔지니어링 소프트웨어 업체다. 독일 EPLAN Software & Service의 공식 파트너로 설립된 이후 국제 전기 규격(IEC)에 부합하는 표준화된 설계 환경 구축과 설계 자동화 기술 고도화를 추진해왔다. 전장 설계 프로세스 최적화를 위한 맞춤형 소프트웨어 개발과 교육 서비스도 함께 제공하며 효율적인 엔지니어링 환경을 지원하고 있다.

 

이번 전시에서는 글로벌 전기 컴퓨터지원설계(CAD) 기술 업체 WSCAD GmbH의 솔루션 ‘WSCAD’를 중심으로 전장 설계 혁신 방향을 제시했다. WSCAD는 35년간 축적된 전기 CAD 기술력을 바탕으로 4만 명 이상의 사용자가 활용 중인 전장 설계 플랫폼이다. 통합 데이터베이스 기반의 설계 기능을 통해 도면의 일관성과 정확성을 높이고 6개 설계 영역의 데이터를 통합 관리함으로써 엔지니어링 효율을 극대화한다.

 

이 솔루션은 온라인 부품 데이터베이스를 통한 부품 선택, 도면 직접 편집 기반의 빠른 작업 환경, 안정적인 라이선스 관리 등을 제공한다. 특히 별도의 인증 없이도 사용 가능한 라이선스 구조로 편의성을 강화했고, AR 기술을 적용해 판넬·설치·빌딩 도면을 실물 기반으로 시각화할 수 있다.

 

또한 구글 워크스페이스(Google Workspace)와 마이크로소프트 365 등 클라우드 기반 협업 플랫폼과의 연동을 지원한다. 이를 통해 다중 엔지니어가 동시에 협업 가능한 환경을 제공한다. 더불어 AI 기술을 결합한 AI 코파일럿(AI Copilot) 기능을 도입해 설계자의 반복 업무를 자동화하고 학습·재학습을 통해 최적의 설계 프로세스를 제시한다.

 

이웨이브솔루션 관계자는 “WSCAD는 통합 데이터와 AI를 기반으로 한 전장 설계 혁신 솔루션으로 고객의 설계 효율성과 품질을 모두 향상시키는 플랫폼”이라며 “앞으로도 클라우드와 인공지능 기술을 결합한 토탈 엔지니어링 솔루션 업체로 성장해 나가겠다”고 밝혔다.

 

실시간 3D 오버레이로 빠르고 ‘정확한 검사’ 구현하는 법

 

 

이피션스테크놀로지스는 독일 AR 기반 품질검사 솔루션 ‘Twyn’을 개발한 비소메트리(Visometry)의 아시아 총판으로 한국을 비롯해 중국·대만·베트남·인도네시아·필리핀·태국·싱가포르·말레이시아 등 주요 제조 시장에 솔루션을 공급하고 있다.

 

Twyn은 AR 기술을 활용해 사용자의 3(차원)3D 도면을 실제 제품 위에 실시간으로 오버레이해 외형을 직관적으로 비교·검사할 수 있는 AR 비주얼 검사 솔루션이다. 이를 통해 복잡한 설계 구조를 가진 제품도 빠르고 정확하게 검사할 수 있으며 작업 난이도와 검사 시간을 동시에 줄일 수 있다. 또한 Twyn은 태블릿 기반으로 작동해 별도의 고가 장비 없이도 효율적인 품질검사 환경을 구축할 수 있다.

 

현재 Twyn은 HD현대중공업·현대로템·두산에너빌리티·효성중공업·LS일렉트릭·현대에버다임·볼보 등 주요 제조 업체에서 사용 중이다. 특히 여러 그룹 계열사와 협력사가 함께 도입해 공급망 전체의 품질 수준을 높이고 있으며 검사 공정의 표준화를 통해 비용 절감과 생산성 향상이라는 실질적인 효과를 거두고 있다.

 

이피션스테크놀로지스 관계자는 “증강현실을 기반으로 한 Twyn 솔루션은 제조 산업의 품질검사 방식을 근본적으로 바꾸는 혁신 도구”라며 “앞으로도 더 많은 제조 현장에서 디지털 전환의 가치를 실현할 수 있도록 지원하겠다”고 말했다.

 

“실시간 공정 모니터링과 데이터 연동은 DX의 핵심” 생산성·품질 동시 향상 차세대 방법론

 

▲ (출처 : 헬로티 구서경 기자)

 

케이엔아이씨는 정보화 컨설팅 전문 업체로, 기업의 IT 시스템을 기반으로 경영 효율을 극대화하는 솔루션을 제공하고 있다. 특히 남부 지역의 영림원 K-SYSTEM 구축 파트너로 다수 중소·중견 제조사의 정보화 프로젝트를 성공적으로 수행해왔다. 이번 전시에서는 제조 현장의 디지털 혁신을 주도하는 MES·ERP 통합 솔루션을 선보였다.

 

케이엔아이씨의 통합 솔루션은 생산 계획·실행·제어를 잇는 3계층 구조를 채택했다. ERP에서 수립된 계획을 MES가 이어받아 실시간으로 실행하고, 제어단에서 설비 제어와 공정 모니터링을 담당한다. 이를 통해 생산 현장의 재고·자재·작업내역을 실시간으로 추적할 수 있으며 작업 결과를 즉시 반영해 공정 문제를 조기 발견하고 품질 이상을 신속히 조치할 수 있다.

 

또한 MES 기능에는 기초정보 관리, 작업지시 관리, LOT 추적관리, 품질관리, 실적 모니터링 등이 포함되어 있으며 ERP 연동을 통해 데이터 업로드·다운로드가 자동으로 이뤄진다. POP 단말기와 PDA를 활용한 현장 데이터 수집으로 정확한 실적 관리가 가능하고 웹 기반 서버 구조로 원격에서도 전 공정을 통합 제어할 수 있다. 이러한 구조는 도입 비용 대비 효율성을 극대화하며, 생산성 향상과 불량률 감소라는 실질적 성과로 이어진다.

 

케이엔아이씨 관계자는 “MES와 ERP의 통합은 제조 현장의 투명성과 효율성을 동시에 강화하는 핵심 전략”이라며 “중소 제조 고객사들이 디지털 전환의 기반을 쉽게 마련할 수 있도록 지속적인 기술 지원을 확대하겠다”고 전했다.

 

헬로티 구서경 기자 | 최재규 기자 |