[헬로티=서재창 기자]
금형산업은 제조업의 기반이 되는 뿌리산업 중 하나다. 그런 금형산업이 위기를 맞고 있다. 52시간 근로제, 최저임금 인상, 코로나19 등 굵직한 대내외 이슈가 업계를 휘몰아쳤기 때문이다. 업계에서는 이를 위한 해결책으로 금형 스마트화를 주목해왔다. 이제는 선택 아닌 필수일까. 코앞으로 다가온 스마트화의 물결이 금형업계에 결단을 재촉하고 있다.
금형업계, 스마트화라는 숙명 받아들일까
금형산업과 무관할 것 같았던 디지털 혁신이 업계를 두드리고 있다. 국내 금형산업은 그동안 신속한 납기와 준수한 제품 정밀도, 저임금 노동력을 바탕으로 세계 금형 수출 2위, 생산량 5위라는 자리를 수성해왔다.
그러나 지금은 이야기가 다르다. 국내 금형업계는 이전부터 높은 기술 수준을 보유한 일본, 거대 시장과 자본을 갖춘 중국 등 주요국과의 경쟁이 정해진 운명이었다면, 지난 2019년 일본 화이트리스트 배제와 미중 무역 갈등은 위기감이 고조되는 국면을 맞았다.
여기에 코로나19가 전 세계 산업계를 강타하면서, 국내 금형산업을 비롯한 뿌리산업은 설상가상의 형세에 놓이게 됐다.
금형업계에서는 몇 해 전부터 미래를 대비하기 위한 방안으로 ‘스마트화’, ‘스마트 제조’로 불리는 신 공정에 주목해왔다.
정보통신기획평가원(이하 IITP) 조사에 따르면, 스마트 제조는 공장 자동화에 AI, IoT, 클라우드 등 ICT 기술을 접목해 제품 기획부터 설계, 제조, 물류로 이어지는 공정을 개선, 생산성과 품질, 고객 만족도 등을 최대로 끌어올리는 시스템이다.
IITP 스마트 제조 기술 로드맵에 따르면, 세계 스마트 제조 시장은 지난 2020년 2147억 달러(약 242조 원)에서 2025년 3848억 달러(433조 원) 규모로 성장할 것으로 전망된다.
스마트 제조의 핵심은 데이터다. 주요 기반 기술로는 IIoT, 디지털트윈, AI, 산업보안 등이 손꼽힌다. 국내 시장 규모는 2020년 12.4조 원에서 2025년 21.9조 원으로 증가할 것으로 전망된다.
반면, 국내 뿌리산업 업계는 여전히 스마트화를 선호하지 않는 것으로 조사됐다. 국가뿌리산업진흥센터가 실시한 뿌리산업 실태조사(금형 분야 한정, 조사 참여 업체 수는 8699사)에 따르면, 금형산업 스마트공장 도입 및 확산이 필요하다고 생각하는 사업체는 8%에 불과했다.
스마트공장 도입 및 확장 의향이 있는 사업체는 4.9%였다. 조사에 참여한 업체들은 스마트공장 추진 목적에 대해 생산성 향상, 품질 개선, 납기 단축, 비용 절감 순으로 답했다.
또한, 스마트공장 추진 시 애로사항에 대해 투자자금이 가장 큰 부담이며, 사후관리 부담, 전문 인력 확보의 어려움 등이 뒤를 이었다.
정부·지자체, 스마트화 정조준하다
정부는 금형산업을 포함한 뿌리산업의 스마트화에 드라이브를 걸고 있다. 산업통상자원부(이하 산업부)는 한국산업기술진흥원(이하 KIAT)과 ‘산업 디지털전환(DX) 확산 전략’을 기획하고, 그에 따른 구축 사업을 펼치겠다고 밝혔다.
▲정부는 금형산업을 포함한 뿌리산업의 스마트화에 드라이브를 걸고 있다.
이 사업은 중소·중견기업이 참조할 수 있는 업종별 디지털전환 모델을 개발해 현장에 보급하고 디지털 전환을 주도할 인재를 양성한다는 게 골자다.
사업을 전담하는 KIAT는 지난해 조선기자재 등 3개 업종의 참조모델을 개발·보급한 데 이어 올해는 철강, 전기전자 등 5개 업종의 디지털전환 참조모델을 개발할 예정이라고 밝혔다.
이뿐 아니라 조선기자재, 자동차부품, 에너지기자재, 뿌리, 철강, 의료기기, 전기전자, 유통물류 등 총 8개 업종별로 약 15개 기업(총 120여개 기업)에 적용해 디지털전환 방향을 제시하고 기업 애로사항을 수렴해갈 계획이다.
경상남도는 산업부가 추진하는 ‘빅데이터 활용 마이스터 로봇화 기반구축 사업(이하 로봇화 사업)’에 선정돼 지역 뿌리업종을 대상으로 로봇 디지털 기술을 적용할 계획이다.
로봇화 사업은 전담기관인 한국전자기술연구원의 경남·창원 데모공장 인프라를 활용해 뿌리업종 제조 현장에서의 데이터를 수집하고, 로봇 기반의 지능형 공정시스템을 보급 지원한다.
올해부터 5년간 국비 51억 원 등 총 사업비 74억 원이 투입된다. 경남도는 올해부터 3년간 금속가공, 자동차부품, 전기·전자 등 3대 산업분야 뿌리공정의 마이스터 로봇화 실증을 지원할 수 있는 시험센터를 한국전자기술연구원 경남·창원 데모공장에 구축한다.
이 시험센터에서는 마이스터 공정 빅데이터·로봇화 솔루션을 개발하고, 내년부터 4년간 마이스터 로봇기반의 지능형 공정시스템 보급과 안정성 확보 방안을 마련한다.
경남은 기계, 자동차, 조선 등 연관 산업의 수요가 풍부하고 국가산업단지 등 로봇산업 수요처가 집적돼 있고, 그간 다양한 적극적인 로봇산업 투자를 통해 제조용 로봇 분야에 강한 지역이다.
이에 5G·AI 기술을 융합해 뿌리산업 숙련공의 기술을 디지털화·자료화하고, 이를 로봇에 접목해 제조업 경쟁력을 높이고 비대면 경제를 선도할 경남로봇산업의 고도화를 도모한다는 계획이다.
광주광역시는 지역 기반 산업 중 하나인 금형산업의 스마트화 기반을 마련할 것으로 보인다. 광주시는 산업부가 주관한 ‘기계장비산업 기술개발 사업’에 선정돼 오는 2023년까지 스마트금형 제조데이터 활용 혁신기반 구축 사업을 추진하겠다고 밝혔다.
광주시는 먼저 평동산업단지 내 금형특화단지에 설계지능화시스템 구축 등 새로운 금형 제작 환경을 구축하고, 업무자동화, 비즈니스모델 설계로 기업을 지원해 지역 금형기업의 품질 개선을 추진할 계획이다.
이뿐 아니라 제조데이터 수집·처리·분석을 위한 서버인프라 구축, 데이터 규격화를 위한 시스템 구축, 수집된 데이터를 자동 추출·분석하고 가공도면을 생성하는 등의 지능화 기능구현, 기업적용을 위한 자동화 체계 구축과 설계솔루션을 지원한다.
광주시는 금형산업 스마트화 사업으로 제조 데이터의 체계적 수집, 부품요소 규격화, 빅데이터 구축을 완성함으로써 지능형 제조공정 도입으로 생산기간 단축이 가능해져 기업 경쟁력이 상승할 것으로 전망했다.
또한, 수출 중심 구조의 지역 금형산업이 주력산업인 자동차, 정보가전, 광산업과 동반 발전 및 시너지를 창출해 뿌리기술의 고부가가치화 및 첨단화가 앞당겨질 것으로 기대했다.
울산광역시 역시 지역 기업에 제조 경쟁력을 제공하기 위해 ‘힘내라 울산 산업 재도약 프로젝트(이하 재도약 프로젝트)’를 추진한다고 밝혔다.
제조업 비중이 높은 울산시는 지역 3대 주력산업인 자동차, 조선해양, 석유화학업계가 코로나19 확산으로 인해 수출과 내수 급감 등의 피해를 겪고 있다.
재도약 프로젝트는 울산시가 현재 시행 중이거나 시행 예정인 산업 지원 사업 중 기업 맞춤형 지원방식으로 선별한 상생 전략, 수출 경쟁력 강화, 기술 경쟁력 강화, 산업별 기술·내수 활성화, 울산 산업 플랫폼 구축 등 5개 전략과제와 33개 세부과제로 추진된다.
총 사업비는 1723억 원 규모로 올해부터 내년까지 2년간 859억 원이 집중 투입될 예정이다.
