제품의 소형화나 경량화, 다기능화에 의해 부품의 개발 경쟁이 치열해지고 있다. 자동차 산업에서는 저연비를 실현하기 위한 경량화나 안전 운전 시스템의 탑재, 의료기기에서는 복잡하고 미세한 제품 형상, 환경 관련 기기에서는 에너지의 고효율 순환이 포인트가 되고 있다.
또한 이들 제품의 형상이나 기능을 실현하기 위해 새로운 성형 재료의 개발도 이루어지고 있다. 그렇기 때문에 금형 메이커는 특수수지 등을 성형하는 경우에도 안정된 양산 체제를 구축할 수 있는 고기능 금형을 제작하기 위한 가공 기술을 확립하는 것이 과제이다.
동사는 수지 금형, 글라스용 금형 및 그 관련 부품을 통해 다양한 분야의 과제에 대응하기 위해 미세 형상·이형상 가공에 도전하고 있다. 가공 프로세스 중에서 단일 가공 공정을 더 탐구하는 것은 반드시 필요하다. 동시에 복수의 가공 공정을 유기적으로 조합시켜 복잡한 가공 정도, 형상 정도를 실현하는 동시에 가공 시간의 단축, 즉 코스트 다운에 기여하는 것도 큰 과제이다. 이에 동사가 보유한 다양한 가공 설비군을 이용한 초정밀 가공의 검토 사례를 소개한다.
이 글은 일간공업신문사 형기술지에 실린 (주)에프에이텍의 아라이 마사노리 제조부 부장과 쿠스다 요시아키 팀리더가 저술한 내용이다.
본 기사는 일본 일간공업신문사가 발행하는 ＜형기술＞지와의 저작권 협정에 의거하여 제공받은 자료입니다.
